四足不该只是"电子宠物"

当前市面主流四足机器人多侧重灵巧运动能力与轻载巡检功能，在消费展示、常规巡检等场景已形成成熟应用，而在工业重载转运、山地特种补给等大负荷作业场景，行业仍存在待填补的性能空间。

机械麒麟系列的研发初衷，就是跳出同质化的秀技竞争，聚焦别人做不好的重载场景。从核心部件到整机设计，全程围绕重载、耐用、长续航三大工业刚需打磨，打造可真正替代人工负重的生产力工具。

同源 K2 大黄蜂核心技术 行业唯一全产品线丝杠方案

此前发布的人形机器人K2 大黄蜂，正是凭借这套全自研行星滚柱丝杠执行器，轻松实现双臂负载 30Kg、充电 1 小时，连干 8 小时，达成同级领先的负载能力与长效作业表现。

机械麒麟系列完整沿用这套旗舰级动力核心。从人形机器人 K2 大黄蜂到机械麒麟系列，开普勒是行业内唯一全产品线搭载自研行星滚柱丝杠的企业。这不是临时适配的方案，而是经过多品类验证、反复迭代打磨的核心技术家底。

对比行业主流的传统伺服关节方案，行星滚柱丝杠结构具备天然优势，天生就是"大力士体质"：

1. 结构刚性更强，重载工况下机身无明显晃动形变，耐用度大幅提升；
2. 传动损耗更低，能量利用效率显著优化，从底层破解 "重载与续航不可兼得" 的行业痛点。

对比重载四足常用的液压驱动方案，这套行星滚柱丝杠电动路线的综合优势更务实。液压驱动的原理类似液压千斤顶，静态承重上限高，但天然存在短板；行星滚柱丝杠方案在达到接近液压级重载能力的基础上，全面规避了这些痛点。

1. 纯电动结构，无泄漏污染风险，无需油路养护、长期使用成本更低；
2. 传动效率更高更省电，同等电池容量下续航表现更优；
3. 高低温环境均可稳定运行，适配场景更广；
4. 同时动作控制精度更高，可精准对接产线，更适配工厂常态化、精细化的作业需求。

同样的体积下，力气更大；同样的载重下，跑得更久。这样从根上解决了"重载必费电、续航必拉胯"的行业老大难问题。

近吨级大块头，硬实力全靠实测说话

作为专门为重载而生的大尺寸机型，机械麒麟系列整机站立尺寸达到 2175mm × 800mm × 1630mm，自重约 300kg，实打实的"大块头有大力气"。依托丝杠架构的先天优势，整机满载近吨级规格，到底有多能扛，多项真实场景实测验证产品性能：

1. 站人是基础操作：

多名成年工程师同时站在机身上，机身稳如平地，关节没下沉、机身无形变，结构强度肉眼可见；

2.负载跑厂丝滑流畅：

驮着满满工业物料在车间里穿梭，启停、转弯、过减速带全程匀速不晃，日常转运活随手就干；

3.牵引整车毫无压力：

拉着一台全尺寸商务车也能平稳前行，动力储备有多足，不用多说都懂；

4.整托货物直接对接：

标准工业料盘加整托货品，稳稳接住、平稳运走，和现有仓储产线无缝衔接，不用额外改造。

大块头也有长续航，充电 1 次连走 8 小时

很多人会有疑问：个头这么大、自重这么沉，续航肯定拉胯吧？

相反，在 300kg 级自重的大规格重载机身前提下，机械麒麟系列依然做到了充电 1 次，连走 8 小时。在同量级产品中处于第一梯队水平。大自重、高负载仍能保障8小时的长效作业，在四足行业中实属少见。

这一表现核心源于行星滚柱丝杠的低损耗特性。普通方案在重载工况下能耗会大幅上升，而高效传动结构有效控制了能耗增长，真正做到重载不缩水、续航不打折。支撑连续作业时，无需频繁补能。

不止是机器人，更是一线的"实干搭档"

在工信部、国务院国资委联合启动的 2026 年度人形机器人与具身智能实景实训专项行动导向下，真实场景打磨已成为具身智能从演示走向落地的核心路径。开普勒从人形机器人研发阶段起，便是国内最早一批布局工业实景实训的企业，依托专属实景实训空间构建起 "实景实训 — 数据沉淀 — 产品迭代" 的完整闭环。机械麒麟系列将延续这一核心战略，持续在真实工业与特种作业场景中开展常态化部署与验证，通过实景数据不断优化产品性能与场景适配能力，推动产品从 "能用" 向 "好用" 稳步进阶。

长航重载四足机器人"机械麒麟"系列在刚刚结束的张江大会的首次发布，这也是机械麒麟的第一步。从人形机器人 K2 大黄蜂到机械麒麟系列，开普勒始终认为：具身智能不该只停留在 幻灯片 和展台上，更该走进真实的产业场景，真真切切帮人解决问题。而全自研的行星滚柱丝杠，就是开普勒最硬的底气。

开普勒机械麒麟从来不是展厅里的展品，而是落地生产一线的作业装备：

• 工厂车间里，它是不知疲惫的搬运工，替代人工扛重货，降低工伤风险；
• 边防山路上，它是随行的物资补给站，爬坡越障送补给，减轻一线人员负重；
• 应急现场里，它是冲在前面的运输员，往高危区域送装备，保障救援安全。

接下来，机械麒麟系列会陆续开放更多实测与落地场景，也欢迎更多行业伙伴一起，把重载四足的实干价值打透，实现具身智能在行业应用的长远发展。

本次国家专项行动重点倡导真机实景实训发展路线，而开普勒机器人早在 2024 年便提前布局、精准匹配顶层政策导向，建成国内唯一工业实景实训人形机器人专属训练场，同时也是行业极少数可支撑人形机器人 7×24 小时长时间连续真机作业的标准化实训载体，完美契合本次专项行动政策导向，政策红利持续为公司全栈技术落地、商业化规模化扩张提供强力政策支撑与产业背书。

大规模工业实景真机实训，驱动人形机器人真实工况能力迭代升级

当前人形机器人硬件已基本成熟，但行业普遍存在感知维度单一、力触数据缺失、模型不兼容触觉模态等致命短板。针对这一行业痛点，开普勒依托自研原生数据采集体系，搭建高保真实景数据底座。目前已沉淀10万+全模态实景数据，1:1还原真实任务链路，覆盖工业、商业、家居等多元场景，沉淀二十余项行业专属技能、适配四十余个真实落地场景。凭借高真实度、多场景覆盖的核心优势，构建起行业难以复刻的数据壁垒，为模型迭代、实景实训提供坚实支撑。

区别于行业普遍采用的虚拟仿真训练模式，开普勒依托自有数据底座与VTLA原生大模型，行业率先落地实景全模态数据大规模训练体系。全部训练基于真实场景、真实任务、真实数据迭代，针对性攻克刚性精密装配、柔性物体操控、多步骤复杂作业等行业核心难题，全方位打磨机器人实战能力，覆盖工业精密生产、工具实操、生活化服务三大核心领域。

1. 超高精度零间隙插接装配：针对工业精密生产中难度最高的零间隙，攻克传统机器人力度把控失衡、插接偏差、硬性挤压卡顿等难题。依托力触觉感知动态调姿控力，解决力度失衡、插接偏差、工件磨损等问题，满足高端精密零部件装配要求。

2. 自适应大间隙插接装配（约2mm间隙）：针对工业常规插接作业存在的间隙偏差、对位偏移、插入松动、适配性差等痛点，依托实景数据训练，机器人可识别间隙偏差、修正轨迹，完成 2mm 标准间隙工件插接，兼顾速度与精度，适配批量标准化生产。

3. 多步骤齿轮精密装配：突破单一作业局限，自主拆解复杂工序，完成齿位对齐、分步咬合、受力自检，胜任高精密多流程装配任务。

4. 柔性扎带捆扎实操：解决传统机器人无法适配柔性形变物体的行业短板，柔性扎带材质易变形、易滑脱、受力易断裂，对机器人控力精度、操作轨迹灵活性要求极高。

5. 无规则柔性物料叠放操作：针对衣物等柔性材质易褶皱、易偏移、形态不固定、无标准作业轨迹的难点，依托全模态感知动态调整姿态与力度，完成折叠规整，适用于家庭服务、商业后勤等场景。

同时，该模型拥有一脑多机的高效适配能力，可兼容全品类机器人本体形态，打破单设备应用壁垒，实现模型能力跨设备、跨场景复用，为规模化落地筑牢技术根基。 依托多机型目标映射与策略蒸馏技术，单套模型可适配不同自由度、不同结构的人形机器人，无需重复研发，有效削减部署成本。

数模深度协同 ，景实训驱动工业作业效能跨越式提升

紧扣专项行动 "强化实景应用验证" 任务要求，开普勒依托 VTLA 具身大模型与独家工业实景实训场深度耦合，打造实景实训 + 数字模型协同稳态作业全新技术范式。设备搭载主动式力触觉识别系统，可自主适配柔性、易碎、异形特殊工件，彻底解决传统纯视觉机器人被动感知、无自适应调整的技术缺陷，作业容错率、环境适配能力实现质的飞跃。

针对工业装配偏差、工件晃动、物料形变、极小间隙等高难工况，机器人可实时力控纠偏、动态调姿、自适应控力，彻底解决传统设备卡顿磨损、错位断裂、适配性差等难题。实测数据显示，相较传统纯视觉方案，开普勒机器人任务成功率提升10%-20%，装配失败率大幅下降，实现精度、稳定性、适配性全方位碾压行业传统方案。

工业场景标杆落地，赋能高端智能制造，打造工业实景实训人形机器人专属训练场

开普勒率先完成工业、商业多场景规模化落地，以大量真实商用成果验证技术领先性，领跑人形机器人产业化进程。为机器人提供工业场景应用的"练兵"环境。

开普勒搭建1:1全实景工业实训基地，持续打磨机器人精密装配、柔性抓取、动态避障等核心能力，现已在汽车制造、智能物流、精密机加、柔性生产等高端工业场景实现成熟落地，全面覆盖高端制造核心工况，适配复杂车间环境与24小时连续作业需求。

汽车制造场景：实现汽车焊接件精准上料，稳定适配车间高温、高反光等复杂工况；

激光切割加工场景：完成激光切割设备高精度上下料，兼容金属、复合材料等多材质灵活抓取；

智能产线物流场景：胜任车间重载物流智能搬运任务，保障整条产线无缝协同运转；

柔性生产场景：适配柔性产线多品类工件上下料需求，匹配小批量、多品种现代化生产模式；

轮毂工件自动化上料：自适配多规格轮毂工件，一站式完成工件精准上料与托盘全自动转运。

跳出工业边界 拓展多元化行业商业解决方案

紧扣国家"机器人进商场、进家庭"战略导向，开普勒依托深耕工业领域的硬核技术根基，以国内唯一工业实景人形机器人专属训练场为核心实训载体，打破单一工业场景壁垒，拓展应用边界，打造商业服务、职业教育多元化解决方案，实现工业级具身智能技术的跨界复用与价值落地，精准契合政策多场景实景实训、规模化落地的核心要求。

依托工业级高精度力控与全模态感知优势，开普勒K2大黄蜂人形机器人已完成全维度商业实景适配训练，可适配多类生活化、商业化复杂场景，具备标准化、规模化商业落地能力。

商超零售场景：K2大黄蜂可自主完成货架巡检、商品补货、货物分拣、陈列规整等常态化运维工作，适配商超高人流、多干扰的复杂环境，可提供全天候自动化智能服务，有效降低门店运营成本。

精品服务门店场景：针对咖啡门店狭小空间、精细化作业需求，机器人凭借工业级高精度力触觉技术，可独立完成取杯制饮、台面整理、器具归位等全流程精细柔性服务，弥补传统服务机器人精度不足、操作生硬的短板，助力人形机器人落地民生商业场景。

开普勒机械麒麟即将亮相，全面释放产业化落地能力，丰富实景实训协同作业矩阵

继多品类落地方案迭代后，开普勒完成工业化场景应用关键技术升级，重磅推出全球首款双形态重载四足机器人「机械麒麟」系列，包含载人骑乘、平板重载两大标准化机型。依托其自研行星滚柱丝杠直线执行器，静态站立最大负载能力≥600kg；满载连续续航超8小时，攻克行业重载续航短板。开普勒机械麒麟可实现45° 爬坡搭配 IP 分级防水，复杂高山雪地、泥泞路况均可通行。可与 75kg 开普勒K2大黄蜂人形机器人编队协同，面向边防后勤、抢险应急、野外物资配送，实现全天候无人重载 高强度转运作业。作为本年度重磅新品和完整机器人产品矩阵重要一员，开普勒机械麒麟将进一步助力开普勒机器人打造连续作业工业场景的人形机器人训练场。

锚定国家实训政策导向，重构行业发展范式，助力我国人形机器人产业全球领跑

从自主攻克全模态实景数据壁垒、自研原生具身大模型，到率先落地工业实景真机预训练、数模协同商业化落地，开普勒完成从单一硬件厂商向 "硬件 + 实景实训数据 + 通用大模型" 全栈智能平台企业的战略升级，彻底打破行业依赖虚拟仿真、纯视觉方案的传统发展路径，提前匹配本次国家级人形机器人实景实训专项行动全部政策诉求。

当前，开普勒全力运营国内唯一工业实景实训人形机器人专属训练场，聚焦人形机器人、具身智能工业化真机实训赛道，以实体实训载体落地国家专项行动六大任务，持续助推国内人形机器人产业高质量规模化发展。

未来，开普勒将持续深耕"立足工业、全域拓展"路线，持续拓宽机器人应用边界，让具身智能真正赋能智能制造、商业民生、职业教育全领域，助力我国人形机器人产业领跑全球赛道。

早在2025年12月，杭州柯林即战略入股开普勒。今年5月19日，杭州柯林又发布公告，拟以自筹资金不超过3亿元收购开普勒41.57%的股权。叠加此前持股，交易完成后，杭州柯林合计持股比例将达到51%。

在此之前，开普勒获得过诺力智能、民爆光电、涛涛车业、福然德、伟创电气、柯力传感、兆丰股份、汉威科技、乔峰智能等公司的注资。

筑牢技术闭环 商业化基础逐步夯实

2025年，开普勒处于技术打磨与场景验证阶段，以多工厂POC试点、工况适配为核心目标。进入2026年，开普勒订单快速增长，目前在手订单超4700万元，全部为客户复购的商业化落地订单，覆盖汽车制造、精密机加、智能物流、高空特种作业、商业服务、产教实训等场景。

支撑这一变化的是开普勒已完成核心战略升级，进化为"硬件自研+实景数据沉淀+具身智能大脑"三位一体的全栈智能方案企业，产品智能化水平、复杂场景适配能力与综合市场竞争力持续提升。

升级后的开普勒与杭州柯林在技术端具备互补性 —— 开普勒在人形本体、混动执行器、整机架构、工业作业算法方面有技术积累，可补充杭州柯林在人形机器人领域的技术布局；杭州柯林在六维力传感器、工业灵巧手、电力感知零部件领域的技术，可完善开普勒"感知-决策-执行"全链条自研体系。

在产业应用层面，杭州柯林在智能感知预警、能源装备智能运维领域的工程经验与客户资源，有望推动开普勒具身智能技术在电力、工业运维等场景的规模化落地。

近日，工信部、国务院国资委正式启动 2026 年度人形机器人与具身智能实景实训专项行动，聚焦工业、服务、特种等领域重点场景，明确到2026年底带动形成万台级规模落地能力。政策核心倡导实景化真机训练，而开普勒早在2024年起已布局，打造国内唯一工业实景实训人形机器人专属训练场、也是业内少有可支撑机型长时间连续作业的实训场地。此番政策红利释放，也为开普勒全栈技术落地与规模化商业化进程带来强劲外部支撑。

获四维赋能 重点锚定电力应用场景

对开普勒而言，加入杭州柯林后有望获得资金、渠道、供应链、品牌四大维度的赋能，为未来发展注入动力。

资金方面，此前开普勒已实现从技术验证到订单增长的阶段性发展，杭州柯林的资源支持将有助于开普勒推进核心技术攻关、产能提升与市场拓展等工作。

渠道方面，电力赛道是人形机器人落地的重点领域之一。国家电网近日内部印发《2026年具身智能发展规划》，计划今年投资约68亿元集中采购各类具身智能设备。业内预计2026年电力行业具身智能总投资规模有望突破100亿元。

杭州柯林是立足智能电网领域、聚焦电力物联网建设的高新技术企业，结合其电网政企渠道及电力项目落地经验，开普勒已验证的高空特种作业、智能巡检、重载物资搬运、复杂环境适应等工业方案，可精准对标电力巡检、带电作业、应急救援、仓储物流四大场景。

供应链方面，若双方完成整合，开普勒可借助杭州柯林的工业供应链体系，优化成本、提高生产效率、加速交付流程。

品牌方面，上市公司的品牌公信力与市场认可度为开普勒提供了信任背书，有助于在B端市场获得更多认知。

发布全模态大模型 重磅新品即将亮相

外部赋能之外，开普勒在技术与产品端的布局也持续推进。

技术端，开普勒于近期发布了Kepler-OmniVTLA全模态大模型，依托自研原生数据采集体系，已沉淀10万+全模态实景数据，1∶1还原真实任务链路，覆盖工业、商业、家居等多元场景，沉淀二十余项行业专属技能，适配四十余个真实落地场景。

产品端，开普勒将在WAIC 2026正式发布年度新品 —— 机械麒麟。这是开普勒自研的双形态长续航重载四足机器人，分载人骑乘、平板重载两款机型，依托自研行星滚柱丝杠直线执行器，极限静态负载可达300kg，满载连续续航超8小时，支持45°爬坡与IP分级防水。机械麒麟与原有的K2大黄蜂进行编队，可在边防后勤、抢险应急、野外物资配送等场景中承担高强度负重转运的工作。

从技术筑基到订单放量，从产品矩阵扩容到核心场景锚定，开普勒面向规模化落地不断增强能力储备。在行业竞赛进入比拼交付与场景深度的新阶段，开普勒致力于推进从实景实训到商业落地的链路建设，推动人形机器人的规模化推广。

在此背景下，近期，在露笑科技带电作业高空焊接现场，开普勒 K2 大黄蜂人形带电机器人率先完成全球首例人机协作高空带电焊接作业，打破人形机器人在高空高危场景的应用壁垒，为电力高危场景智能化作业树立行业范本。

在 20 米高空作业环境中，开普勒 K2 大黄蜂人形带电机器人依托自研沉浸式全身遥操系统，实现地面操作员与高空机器人百毫秒级无感联动。操作员佩戴 VR 头显自然抬手、转身、微调焊枪角度，机器人以 0.1mm 级高精度实时复刻每一个动作；30 公斤级双臂稳稳托举焊枪，在连续 8 小时不间断作业中姿态稳定、轨迹平顺，电弧精准可控、焊缝均匀成型，全程无卡顿、无偏移，高标准完成高难度高空带电焊接全流程任务。

当前，在大模型集中迭代、产业热度攀升窗口期，上海开普勒机器人有限公司，依托K2 大黄蜂人形带电作业机器人成熟工程化能力、露笑科技全球首例人机协作高空焊接标杆案例、头部工业客户规模化落地成果，叠加重磅发布的Kepler-OmniTac™ VTLA 力触觉全栈数采方案与自研工业级数据集，深度布局国家电网机器人赛道，以实战案例、硬核产品、全栈技术三重优势，提前锚定电力具身智能招标新格局。

一、风口已至：国网具身智能招标，重塑电力机器人产业格局

本轮国家电网 68 亿元采购清单清晰划定行业增量空间：四足巡检机器人 5000 台、双臂巡检操作机器人 3000 台、人形带电作业机器人 500 台，单台均价达 500 万元，高空巡检、配电运维、带电操作等高风险场景，成为具身智能落地的核心主战场。

电力作业场景天生高风险、高精度、高续航要求，对机器人负载能力、遥操精度、环境适配、连续作业提出严苛标准。当多数企业仍停留在实验室 Demo 与概念展示阶段，开普勒机器人早已跳出参数内卷、聚焦工业实干，以真实场景落地为核心，完成从工业高危作业验证到电力场景能力迁移的完整布局，成为业内少数具备入局国网招标成熟实力的工业人形机器人企业。

二、实干破局：露笑科技带电作业高空焊接，淬炼电力场景硬实力

这场露笑科技带电作业高空焊接标杆落地，不仅实现人形机器人在工业高危场景的突破性应用，更全面验证开普勒 K2 大黄蜂人形带电机器人强负载、长续航、自主进化的工业级核心实力。操作人员远离高空坠落、焊接高温与烟尘侵害，依托力觉 - 视觉 - 触觉 - 听觉多模态沉浸感知，实现异地无感作业；机器人在长周期作业中同步采集力道控制、路径调节、负载变化等多模态数据，为后续算法迭代、电力专项技能复刻积累高价值真实样本。

开普勒沉浸式全身遥操，形成操作执行 — 数据积累 — 自主进化完整闭环。作业过程实时力反馈、工况画面第一视角同步，凭借 "充电 1 小时，连续作业 8 小时" 的长续航优势，快速完成数据沉淀与策略优化。仅需 3-5 次遥操示范，机器人便可自适应工况公差，大幅减少人工干预，实现越用越熟练、越干越智能。

依托本次高空带电作业实战淬炼，开普勒 K2 大黄蜂人形带电机器人全面适配电力全场景严苛作业需求：

• 具备绝缘防护、抗强电磁干扰能力，可稳定运行于中高压变电站、配电室等强电磁复杂环境；
• 支持狭小空间灵活操作、设备间隙精准作业，可完成检测点位精确定位、传感器可靠贴敷；
• 搭载全景感知、智能避障、复杂地形通行能力，适配开关柜门自动操作、挡鼠板通行等电力现场工况；
• 拥有高精度带电检测、实时故障诊断、缺陷预警能力，并具备高安全冗余、快速急停、全设备自检体系，全面满足电力带电检修、线路核查、设备拆装等高风险任务标准。

以 20 米高空之稳，练就电网带电作业之能，也为电力高空巡检、铁塔运维、配电带电检修、变电站值守、配电室智能检测等同源场景，沉淀可复用、可复制的作业范式与技术底座。

三、实干落地不止标杆：头部工业客户规模化验证，筑牢工程化能力

单一案例是示范，批量落地才是工业实力的最好佐证。

在工业场景验证之外，开普勒 K2 大黄蜂人形带电机器人正逐步向国家电网机器人标准能力靠拢。

目前，开普勒 K2 大黄蜂已深度走进上汽通用、兆丰股份、纯米科技等多家头部制造与物流企业，覆盖流利架搬运、零部件上下料、精密装配、立体仓分拣、厂区全天候巡检等多元场景。

在上汽通用物流工厂，机器人 2 天快速完成现场部署，自主路径规划、精准抓取转运，整体作业成功率稳定达 99%；在纯米科技工厂，开普勒已率先落地带电作业人形机器人试点应用，依托厂区复杂工况模拟电力高危作业环境，持续验证机器人高精度操作、长时连续作业、复杂环境自适应能力，为后续规模化切入电力场景积累真实工况经验。同时工厂常态化部署数十台 K2 大黄蜂不间断在岗，覆盖十余种 SKU 物料自主识别、自适应抓取与批量搬运，依托双目深度视觉与 VLA 模型实现全流程无人化，充电 1 小时、连续作业 8 小时的长续航能力，完整覆盖工厂单班次生产节拍，作业成功率≥98%。

从高空高危特种作业，到制造产线、仓储物流常态化上岗，再到纯米工厂带电作业场景试点先行，开普勒跳出行业 "重展示、轻落地" 的通病，以规模化商用与场景试点双重验证证明：开普勒 K2 大黄蜂人形带电机器人不是实验室展品，而是能扎根产线、稳定创造价值的工业级人形机器人，其部署效率、运行稳定性、场景适配能力，完全匹配国家电网规模化采购与全天候运维的核心诉求。

四、硬核产品底色：长续航强负载，直击电力带电作业核心刚需

开普勒 K2 "大黄蜂" 作为全球首款商业可售特斯拉同款混动架构人形机器人，依托软硬件全栈自研、硬件自研率超 80% 的技术积淀，以两大核心硬指标精准适配配电、用电及带电作业场景刚需：

• 超长续航，全天候在岗：充电 1 小时，连干 8 小时，适配变电站无人值守、高空长时作业、轮班运维需求，告别频繁补能停机，贴合国网 24 小时不间断运维体系；
• 强负载高稳定，胜任复杂操作：自研滚柱丝杠动力架构，双臂 30kg 稳定负载输出，可承载电力检修工具、焊接设备、检测仪器，满足开关柜操作、线路核查、设备拆装等精密重载任务；

能扛重活、能干久活、能干精活，是开普勒面向工业、面向电力场景始终不变的产品底色。

五、技术筑壁垒：VTLA 全感知方案 + 自研工业数据集，开启机器人自主进化时代

在硬件日趋同质化的当下，感知、数据、模型已成为人形机器人下一程的核心竞争力。开普勒正式发布Kepler-OmniTac™力触觉全栈数采解决方案，成为国内首个原生适配 VTLA 全感知模型的全栈自研工业方案，实现数采套件、OmniVTLA 大模型、原生工业数据集端到端打通，推动行业从单一视觉 VLA 时代，迈入视觉 + 力触觉融合的 VTLA 全感知新时代。

方案采用轻量化双架构设计，可快速适配工业车间、配电室、户外站点等复杂环境，真正实现机器人边工作、边数采、边训练、边进化，打破传统虚拟数据、纯视觉数据与真实工业场景脱节的行业痛点。

依托长期场景沉淀，开普勒已构建10 万 + 条全模态真实场景数据集，覆盖 20 + 类专属工业技能、40 + 种真实应用场景，具备真实无虚、多元覆盖、全模融合、规模领先四大特质。高保真力触觉数据的积累，不仅支撑工业精密装配、柔性抓取成功率大幅提升，更可快速迁移至电力强电磁、狭小柜室、高空复杂工况，让K2大黄蜂人形带电机器人具备精准感知、柔性操作、自主避障的底层智能能力，构建区别于同行的技术护城河。

六、锚定电力赛道：布局国家电网机器人，提前备战具身智能招标

依托高空遥操、强负载作业、长续航运行、VTLA 全感知数据体系的完整技术积淀，开普勒已深度布局国家电网类电力作业机器人赛道，聚焦配电与用电核心领域，研发适配行业标准的人形带电作业机器人、电动汽车换电机器人等整机产品，定制打造智能带电作业人形机器人。

针对电力场景强电磁干扰、狭小空间操作、高精度带电检测、高安全冗余等严苛要求，开普勒融合多模态传感融合、六维力感知、抗强电磁轻量化灵巧手等自研技术，已与头部电力企业达成深度合作，成为业内少数能够满足电力高危、高精密场景定制化开发与落地交付的人形机器人企业。

从露笑科技高空焊接的技术验证，到纯米科技带电作业场景试点落地，再到头部工厂的规模化商用、VTLA 数采方案与工业数据集的技术筑底，开普勒的场景经验、硬件能力、智能算法可无缝迁移至电力巡检、带电作业、应急抢修、园区辅助巡检等国网核心场景，具备全程参与具身智能设备招标、落地规模化部署的完备实力。

七、以实干立标杆，以技术迎风口，赋能电力具身智能新未来

2026 年是具身智能从技术探索走向产业落地的关键元年，国家电网 68 亿招标为行业划定清晰赛道与增量空间。

开普勒机器人以 K2 大黄蜂人形带电作业机器人为载体，用露笑科技高空焊接树立人机协作标杆，以纯米工厂带电作业试点先行探路，用头部工业客户落地证明工程化实力，用 VTLA 全感知方案与自研数据集筑牢智能底座，更以前瞻布局卡位国家电网机器人核心赛道。

始终坚持 "不做炫技展品、只做实干型工业机器人" 的初心，开普勒将持续以全栈自研、场景深耕、数据驱动为路径，一边深耕智能制造产线升级，一边助力电力行业高危作业无人化、智能化转型，在国网具身智能规模化落地浪潮中，以硬核实力抢占先机、创造长期产业价值。

同月，上海开普勒机器人正式发布国内首个原生适配 VTLA 全感知模型的力触觉全栈数采解决方案 ——Kepler-OmniTac™。方案由开普勒全栈自研，涵盖新一代数采套件、Kepler-OmniVTLA 大模型及原生数据集，可直接采集原生力触觉全模态数据，实现机器人边工作、边数采，在真实工业场景里边训练、边进化。

这一发布，标志着工业人形机器人正式从以视觉为主的 VLA 时代，迈入更贴合生产实际的 OmniVTLA 时代。我们始终专注工业落地场景，致力于构建真正实用的全感知智能机器人体系，补齐机器人长期缺失的 "物理交互能力"，推动行业从炫技展示走向务实量产，向更智能、更可用、更能干活的方向持续迈进。

一、数据驱动，开普勒具身智能迈入 Gen3.0 时代

开普勒机器人对具身智能的探索，始终以落地价值为核心锚点。开普勒CEO 宋华曾多次公开表示："早期大模型等 AI 技术尚未成熟，行业内多数数据采集停留在实验室环境，产出的'完美数据'与真实工业场景脱节，既无法支撑机器人完成复杂操作，也导致企业投入产出比极低，难以形成规模化落地能力。"

基于这一判断，开普勒为自研的 KeplerBrain 类脑系统™ 规划了清晰的三阶演进路线：

• 2021–2023 具身智能 Gen1.0：以规则驱动模型为核心，聚焦封闭场景完成基础作业验证，实现 "无泛化但稳定可靠" 的核心目标，夯实工业级稳定基础；
• 2024–2025 具身智能 Gen2.0：升级为数据驱动 AI 模型，在原有封闭场景中实现 "有条件泛化"，可适配同类场景下的小幅变量调整，实现场景内灵活适配。

如今，人形机器人行业迎来关键拐点：执行器、整机控制、灵巧手等硬件已实现规模化突破，躯体成熟，智能待启。但行业仍被三大痛点牢牢束缚：

• 感知维度缺失-纯视觉方案无法捕捉接触力、摩擦力等物理交互信息
• 力触觉数据稀缺-缺乏全维度接触数据支撑精细操作
• 模型与数据不匹配-主流模型原生不支持触觉模态

机器人普遍 "看得清、摸不准、做不精"。

依托早些年已完成的本体全栈布局与大量封闭场景落地经验，开普勒正式宣告：迈入KeplerBrain具身智能 Gen3.0 时代—— 以海量真实数据驱动端到端大模型，实现通用场景、完全泛化。

开普勒明确判断：工业人形机器人的下一程，不再拼硬件，而拼感知与数据。物理世界感知 + 高保真交互数据，将成为真正的核心竞争力。

为此，公司坚定采用"具身智能大脑 + 力触觉全栈数采" 双轮驱动战略，放弃 "广而浅" 的横向泛化，深耕工业垂类纵向泛化路径，用真实场景数据破解行业智能瓶颈，让机器人真正实现 "会摸、会懂、会做"，升级为具备真实物理世界感知与决策的工业智能体。

二、原生 VTLA，打造触觉 + 六维力全感知

本次推出的 Kepler-OmniTac™ 力触觉全栈数采解决方案，由自研Kepler-OmniTac 数采套件、Kepler-OmniVTLA 数据集、KEPLER OmniVTLA 大模型端到端打通，核心是 "人机同源感知"*，国内首个实现 "硬件 - 数据 - 模型" VTLA 原生适配的工业级方案。

不止能看见，更懂推拉拧

Kepler-OmniTac 数采套件为开普勒全栈自研，采用双方案并行架构，整体轻量化设计，可快速适配各类真实工业场景。

1. 开普勒同构力触数采套件

由 "同构力反馈外骨骼 + 力触反馈手部套件（夹爪 / 五指手套）+ 开普勒人形机器人（夹爪版 / 灵巧手版）"组合而成。

• 核心优势：动作空间与机器人高度一致，可原位采集高保真力控与接触数据，减少人机形态差异，在滑移、稳定性、材料区分、顺应控制等信号采集上表现优异。同时通过本地 - 边缘部署、通信优化、温度补偿、自校准等技术，有效抑制延迟、温漂与噪声，数据稳定可靠。

2. 类 UMI 触觉手套数采套件

以五指触觉采集手部套件为核心，可灵活搭配外骨骼扩展使用。

• 核心优势：大幅降低采集门槛与硬件成本，无需昂贵机器人即可快速采集大量人类演示数据，适合数据集扩容与算法快速验证。通过多机型映射、策略蒸馏、多视角融合等技术，缓解人手 - 机器人差异与视角遮挡问题，低成本兼顾数据质量。

双套件协同，高质高效全覆盖

• 同构外骨骼搭配力触手部采集套件实现精准动作映射与力觉反馈，保障遥操作数据高保真；
• 触觉手套兼顾低成本与数据多样性，提升采集效率与覆盖度。

两者互补配合，可灵活覆盖不同场景、不同精度需求的全品类数据采集任务，为 OmniVTLA 大模型训练提供高质量、高多样性的多模态数据支撑。

海量真实数据，筑牢感知底座

Kepler-OmniVTLA 数据集，基于自研采集设备原生采集构建，自带 "真实无虚、多元覆盖、全模融合、规模领先" 四大特质，数据储备堪称丰厚：累计收录 10 万 + 条真人实采全模态场景数据，覆盖商业、工业、办公、家居等多行业核心场景，囊括20+种专属工业技能与 40 +种真实应用场景，真实还原核心场景全链路任务。

从 VLA 到 VTLA，一脑适配多机

KEPLER OmniVTLA 大模型，实现 VLA→VTLA 关键升级，将力触觉模态提升至与视觉、语言、动作同等核心地位，原生支持力触觉编码与跨模态深度融合：

核心突破：从 "被动看" 到 "主动摸"，精准理解接触力度、材料软硬等物理属性，柔性 / 易碎工件操作 "不翻车"；

能力跃迁：模仿学习 2.0 落地，告别单纯 "抄动作"，深度 "懂逻辑"，复杂任务泛化能力 "翻倍涨"；

实用价值：一脑多机高效适配，通过多机型目标映射与策略蒸馏，一套模型可兼容不同自由度、不同结构的人形机器人，无需重复开发，大幅降低部署成本；

工业实效：接触密集型任务成功率提升 10%-20%，试错成本 "砍一刀"，已在汽车、3C 等行业真实工厂完成 POC 验证，彻底补齐工业人形机器人感知短板。

三、边工作、边数采、边训练、边进化

当前机器人训练的核心数据，多以纯视觉数据和虚拟合成数据为主。虚拟数采场、集中式基地产出的理想化数据，脱离了工厂的真实环境 —— 不同材质的零件、复杂的光照遮挡、动态的生产流程，让这类数据在工业场景的泛化成功率仅【25%-30%】；而纯视觉数据存在天然盲区，无法感知力、触等物理信息，在精密装配、多材质抓取等精细操作中，几乎不具备实用价值。

传统遥操作数采作为 "人工主导的离线采集模式"，同样未能解决数据与真实场景脱节的核心问题，而 Kepler-OmniTac™ 凭借于 "硬件 - 数据 - 模型" 端到端原生打通：硬件实时采集不卡顿，数据管线秒级处理无延迟，模型原生适配力触觉模态，三者形成高效闭环，大幅减少人工参与，快速完成 "采集 - 处理 - 训练 - 迭代" 全流程。率先实现 "干活即采数、采数即训练、训练即进化" 的革命性突破，彻底打破行业 "采集 - 训练 - 部署" 割裂的痛点。

我们的优势不止于技术逻辑，更在汽车、3C 等真实产线得到验证

产线实测：从能用，到好用

汽车精密装配：1000 次零失误，成功率 98%

• 行业痛点：传统遥操作数采与虚拟 / 纯视觉数据难以精准还原精密装配的力控细节与真实场景，采集数据适配性差，泛化成功率仅 25%-30%，导致机器人实际作业易卡滞、错位，依赖人工补位，效率低、成本高；
• 我们的突破：VTLA 模型通过六维力传感器 + 触觉反馈，动态修正姿态，实现亚毫米级精准对齐，采集数据与实际作业场景 1:1 匹配；
• 落地数据：某汽车工厂 1000 次连续装配，成功率达 98%，较虚拟 / 纯视觉数据的 25%-30% 泛化成功率实现质的飞跃，产线产能提升 30%，人工成本降低 40%，大幅减少人工干预。

多材质抓取：零滑落，成功率 99%

• 行业痛点：传统遥操作数采与虚拟 / 纯视觉数据无法精准捕捉不同材质零件的受力差异与真实场景特性，采集数据通用性差，机器人抓取时易出现抓碎、滑落问题，人工干预率高，几乎不具备实用价值；
• 我们的突破：VTLA 模型通过力触觉实时反馈，动态调节抓取力度（重物抓牢、轻物轻柔、易碎品控力），采集数据覆盖全场景材质特性与复杂环境；
• 落地数据：某制造工厂多品种小批量零件抓取及放置，抓取成功率 99%，连续作业零滑落。

开普勒 K2 大黄蜂目前已成功实现自主拆垛，显著降低人工干预，推动产线自动化升级，彻底解决纯视觉与虚拟数据的实用化难题。

四、从人工采集，到自主成长，补齐感知短板

传统遥操作数采与虚拟 / 纯视觉数据仅解决 "数据怎么采"，但无法解决 "数据怎么用、机器人怎么升级" 的核心问题；而我们的方案实现全链路高效闭环：

• 对企业：无需额外投入采集时间与大量人工成本，机器人自主进化，持续降低产线试错成本与人工干预，摆脱对低泛化率数据的依赖；
• 对行业：打破 "人工依赖型数采" 与 "虚拟数据脱节场景" 的双重瓶颈，用 "力触觉 + 视觉" 双驱动的自主成长模式，让机器人真正适配工业场景的复杂多变，这也是我们能在汽车、3C、物流等行业快速落地的核心原因。

1. 补齐感知短板：首次实现 "视觉 + 力触觉" 全维度物理感知，让机器人不止 "看见"，更能 "触摸真实"，解决遮挡、反光、柔性物体等场景失效问题；
2. 降低数据门槛：提供开箱即用的工业力触觉数采方案，大幅降低企业获取高保真交互数据的成本与周期，加速具身智能迭代；
3. 加速场景落地：原生适配 VTLA 模型，数据与模型深度协同，提升机器人在精密制造、汽车装配、物流分拣等场景的作业精度与稳定性，助力工业人形机器人规模化商用。

五、以数据为芯，从工业出发，向万物智能延伸

开普勒深耕工业人形机器人领域，旗下 K2 "大黄蜂" 机器人已在工业制造、物流作业、高空作业等场景完成稳定验证。本次力触觉全栈数采方案的发布，是公司从 "硬件研发" 向 "硬件 + 数据 + 模型" 全栈智能公司升级的关键一步。

未来，开普勒将立足工业、跳出工业，持续迭代 VTLA 模型与力触觉数采体系，以工业级高可靠能力为根基，不断拓展全场景智能边界；联合生态伙伴共建「场景 - 数据 - 模型」正向循环，让机器人真正具备人类级物理感知与交互能力，从赋能智能制造，走向服务万物智能。

上海2026年4月9日 /美通社/ -- 近日，开普勒机器人正式宣布完成亿元级 A++ 轮融资。本轮融资由赛富投资基金领投，诺力智能装备股份有限公司（603611）、深圳民爆光电股份有限公司（301362）战略入股。依托本次产业资本与头部投资机构的双重支持，开普勒正式官宣战略重心深度升级：全面聚焦具身智能大脑建设与力触觉数据采集核心赛道，同时，公司即将重磅发布国内首个原生适配 VTLA 全感知模型的力触觉全栈数采解决方案，以工业垂类纵向泛化的核心路径，用真实场景数据突破行业智能瓶颈，推动工业级人形机器人从硬件落地走向全感知智能进化新阶段。

开普勒CEO宋华表示，公司正加速向"智能大脑"升级，强化数据与模型能力，持续提升机器人在复杂工业场景中的落地效率与作业精度。

开普勒 CFO 谭峥嵘表示，本次融资引入的资本与产业股东资源，将为公司技术研发、场景落地与商业化拓展提供坚实支撑。公司将聚焦 VTLA 力触觉数采核心赛道，持续投入技术迭代与数据基建建设，构建差异化竞争优势，为股东与产业链创造长期价值。

一、迈向数据核心赛道

开普勒深耕工业级人形机器人领域，聚焦工业级人形机器人全栈研发，在行星滚柱丝杠执行器、高功率密度驱动、整机动力学控制等核心环节建立起深厚技术壁垒，旗下机器人产品已在工业制造、物流作业、高空作业等真实场景完成稳定验证与落地应用。

随着具身智能行业发展进入深水区，行业核心瓶颈已从硬件性能转向物理交互数据稀缺、力触觉感知缺失、模型泛化能力薄弱，数据与模型成为机器人智能升级的核心关键。

基于对行业趋势的精准判断，开普勒以机器人硬件研发制造为基础，拓展 "具身智能大脑 + 力触觉全栈数据采集" 实现双轮驱动，放弃行业内 "广而浅" 的横向泛化数采模式，聚焦工业垂类纵向泛化核心赛道，用海量高保真工业真实物理交互数据训练 VTLA 全感知模型，让机器人真正实现 "会摸、会懂、会做"，升级为具备真实物理世界感知与决策的工业智能体。

二、让机器人不止看见世界，更能触摸真实

作为本次战略转型的核心技术成果，开普勒推出国内首个原生适配 VTLA 全感知模型的力触觉全栈数采解决方案，这是我们锚定工业纵向泛化、破解行业数据痛点的核心突破。

• 补齐机器人缺失的"交互能力"

方案由全国首个原生全感知力触数采系统与 KEPLER VTLA 全感知模型两大核心组成，打造软硬一体、采训融合的完整数采体系，让机器人智能不止于视觉，更拥有真实可感知的物理交互能力。

其核心突破点，在于以力反馈外骨骼和触觉反馈手套为核心的数据采集技术，结合大模型多模态融合，构建一套真正意义上的全感知智能机器人体系，补齐机器人长期缺失的 "交互能力"。

不止能看见，更懂推拉拧

传统以视觉为主的数据体系，只能让模型学会 "看见"，告诉机器人「东西在哪儿、长得什么样」。可一旦进入真实操作，大量关键信息本就 "看不见"：是否接触、接触稳定性、力度是否合适，都无法仅凭视觉判断。尤其在遮挡、反光、柔性物体或复杂装配场景下，单靠视觉很难把动作做稳、做准。

普通触觉数采方案虽能小幅弥补短板，但仅靠单一指尖点阵压力数据，只测法向 / 局部正压力，缺少剪切、扭转、力矩等信息，依旧无法区分 "压、推、拧" 等精细动作。而开普勒以触觉 + 六维力为核心的多模态数据，直接补齐这一关键感知维度，让模型学到更贴近真实世界的交互规律。

触觉与力反馈全程贯穿接触过程，持续输出压力、摩擦、受力方向等关键信息，支撑更接近人类的精细操作与复杂交互。人类操作员可依据实时触觉数据调整动作，让机器人实现一边执行、一边修正，边操作边感受的实时自适应能力，真正达成接触级智能。

• 模仿学习 2.0：复制动作→理解交互

得益于此，在插拔、装配这类接触密集型任务中，作业效果迎来质的提升，模仿学习也从简单复制动作，升级为理解操作本身，迈入模仿学习 2.0 时代。对比数据直观可见：纯视觉模仿学习在中等难度任务成功率仅 50%–60%，融入力触觉数据后，系统任务成功率提升至近86%；工业装配场景失败率从 33% 降至 20% 以下。

目前，该解决方案已在汽车、3C、智能物流等行业真实工厂完成 POC 验证，在精密装配、多材质抓取等典型任务中，表现远超传统 VLA 模型。在某汽车工厂精密装配产线，已连续完成1000 次装配操作，成功率达98%，产线整体产能直接提升30%。

整体来看，这套原生适配 VTLA 全感知模型的力触觉全栈数采解决方案，带来的不只是性能跃升，更是机器人参与物理世界方式的重构。从「只会看」到「可以触」，再到「真正理解接触与交互」，这一步跨越，正是具身智能从实验室走向产业落地的核心关键。

三、资本赋能，打造工业具身智能数据核心引擎

开普勒自成立以来，已引入多家智能制造领域头部企业作为战略股东，在伺服驱动、力传感器、精密结构、工业制造等环节形成了难以复制的硬件壁垒，完成了核心技术与产业资源的初步积累，为机器人技术研发与落地奠定了坚实基础。

本次赛富投资基金、诺力智能、民爆光电的加入，实现资本 + 产业 + 技术 + 场景全链条生态壁垒的跨越，完美适配工业纵向数采的核心战略：产业股东持续为开普勒提供技术与制造层面的支撑，继续在核心零部件、精密制造、可靠性设计等方面深度赋能，保证开普勒机器人硬件性能适配工业复杂场景，为真实数采提供稳定的硬件载体。市场化基金为开普勒提供行业生态资源整合能力，护航战略稳定推进。

本轮亿元级融资资金，将全部聚焦三大核心方向，持续深化工业纵向数采战略：

1. 持续迭代 VTLA 力触觉数采方案，优化工业垂类数据采集效率与模型原生适配性，强化纵向泛化能力；
2. 搭建全球化工业真实数采网络，构建千万级高质量工业物理交互数据集，以真实数据筑牢模型能力上限；
3. 推进工业数采解决方案商业化开放，向行业输出工业垂类数据能力与模型能力，携手产业链伙伴共建具身智能工业生态。

未来，开普勒将始终坚守工业纵向泛化路径，以真实场景数据为核心引擎，深耕工业级人形机器人与具身智能领域，推动机器人从 "硬件可用" 向 "智能好用" 跨越，致力于成为全球领先的工业具身智能数据服务商，用硬核数据技术为中国制造业智能化升级注入新质生产力。

今年首设的东方枢纽国际商务合作区展区吸引了大量海外参观者，展会现场，开普勒K2"大黄蜂"不时与中外宾客们互动，类人直膝行走的方式更是吸引了诸多目光。快速、准确的互动反馈，自然、稳健的步伐，从侧面展现出其作为工业级机器人的技术实力。

除了现场展示，开普勒近期发布了全球首个机器人坐姿划船耐力挑战视频，也引发行业内广泛关注，视频中，一人一机以相同动作相同重量进行挑战，开普勒K2"大黄蜂"最终完胜，充电 1 次连续拉伸 8 小时 12 分钟，累计拉伸重量 105 吨。 这一极限测试直观展现了开普勒K2"大黄蜂"在长续航与大负载能力方面的优势，也从侧面印证了其在真实工业环境中持续稳定作业的能力。

内外兼修，从容应对复杂工业场景需求

开普勒K2"大黄蜂"自面世以来，充电 1 小时，连干 8 小时, 双臂最高可承载 30kg 的性能特点给人们留下了深刻印象。其之所以能够兼具出色的续航能力和负载能力，核心原因是采用了行星动力滚柱丝杠执行器与精旋动力旋转执行器相结合的串并联结构。

开普勒K2"大黄蜂"的商业化落地思路清晰，即面向工业场景，改变生产力。为此，机器人负载、稳定性与能耗的长期平衡至关重要。旋转执行器在人形机器人领域应用广泛，但其承载能力存在局限，行星滚柱丝杠方案则在负载能力、运动精度和能效表现方面更具优势。开普勒机器人为K2"大黄蜂"设计了混动架构，在对负载与刚性要求极高的关节引入自研行星滚柱丝杠，承载能力提升3-6倍，能支撑更大负载；传动精度显著提升，提高运动稳定性；电机能耗减小，续航延长，成功突破了传统旋转执行器负载能力弱、能耗高、寿命短的短板。在需要灵活性与快速响应的部位保留旋转执行器方案，令其能够在真实工业现场连续、高强度、可靠地工作。

具身智能的经典工作流程是"感知-决策-执行"，由大小脑协同完成。除了强健的体魄，开普勒K2"大黄蜂"还拥有聪明的头脑。开普勒机器人打造了以自研分层模型 VLA+ 为核心的具身智能架构，VLA+ 以仿真数据与真实运行数据为双引擎持续学习；自研精准感知小模型，可快速匹配传感器数据，实现具身决策，显著提升机器人稳定性与任务成功率；还与国内多家优秀逻辑推理大模型合作，为具身决策提供坚实基础。通过视觉感知、语言理解与行动决策的多模态交互Agent融合，开普勒K2"大黄蜂"不但拥有交互能力，还拥有在复杂、动态环境中完成任务解析、路径规划与动作执行的闭环控制的能力。

多行业落地，规模化商用稳步推进

实际上，开普勒K2"大黄蜂"已经走进上汽通用物流工厂、兆丰股份零部件生产车间、纯米科技工厂等，还参与了全球首例人机协作高空焊接作业，为高风险工业场景提供了可验证、可复制的范本。今年春节期间，数十台开普勒 K2"大黄蜂"成为纯米科技工厂中的特殊员工，充电 1 小时，连干 8 小时，整体作业成功率 ≥ 98%。它们在仓储区高效完成工件抓取、上下料、料箱搬运等工作，同时兼顾厂区巡检与异常监测，全天候保障物流与生产节拍。不断增加的用户实例，系统性验证了开普勒K2"大黄蜂"在复杂工业环境中的可靠性、稳定性与规模化落地能力。

为降低应用开发门槛，加速行业解决方案落地，开普勒机器人打造了开发者平台，为行业系统集成商、软件开发商、高校科研团队、独立开发者与创新团队提供工业级具身智能操作系统级生态入口，推动人形机器人从单点产品迈向可规模复制的产业生态。

人形机器人经历数年的高速发展，各界的目光开始从产品本身转向其背后的落地成果。2025年，我国人形机器人产业实现了技术突破与场景落地双重跨越。今年以来，工信部等八部门印发《"人工智能+制造"专项行动实施意见》，我国首个覆盖人形机器人全产业链的《人形机器人与具身智能标准体系（2026版）》正式发布，2026年政府工作报告明确提出"建立未来产业投入增长和风险分担机制，培育发展未来能源、量子科技、具身智能、脑机接口、6G等未来产业。"顶层设计引领，广阔应用前景赋能，开普勒机器人将加速旗下产品的商业化进程，助推工业生产力变革。

滨城区委常委、组织部部长、政法委书记李一鸣，上海开普勒机器人有限公司全球战略总监刘天赢代表双方签约。滨州市委常委、副市长胡薄，滨州市发展和改革委员会主任姚振祥，滨城区委书记单纪亮，滨州市政府投资促进中心主任王辉等出席并见证签约仪式。

助力区域机器人产业高质量发展

现阶段，滨州正加速新兴产业布局，此次集中签约既是滨州链接优质资源、强化产业协同的务实行动，更是推动产业提档升级、培育新质生产力的关键一步。

为推动机器人产业高质量发展，山东省多部门联合制定了《山东省机器人产业高质量发展行动计划（2025—2027年）》，其中提出力争到2027年，全省机器人制造产业规模突破500亿元，布局建设覆盖工业、服务、特种和人形机器人四大领域的创新平台。

开普勒（滨州）机器人生产制造项目将分两期推进，一期将以百台开普勒特种机器人在真实场景中的运行应用为基础，建设省级具身智能数据采集与训练中心，为具身智能算法迭代和工程化应用提供坚实的数据底座；二期将重点建设特种机器人总部与产学研一体化基地，面向风电运维、工业巡检等细分领域，加速科研成果向实际生产力转化。

加速具身智能从实验室走向真实工业场景

开普勒基于多年积累的技术实力、丰富的工业场景验证，推动人型机器人成为真正的"工业生产力单元"。

开普勒自主研发的K2大黄蜂，是全球首款商业可售的混动架构人形机器人。其所采用的技术架构，是工业级具身智能能力的基础保障。开普勒以自研的分层模型 VLA+为核心，构建融合视觉感知、语言理解与行动决策的多模态交互智能体，实现从语义理解到物理执行的统一协同。基于这一技术体系，K2大黄蜂成功跑通了"场景驱动—数据积累—快速迭代—规模交付"的正向闭环，已在高空焊接、汽车制造、工业物流等高难度场景中实现持续验证与规模化应用。

在硬件层面，开普勒特种机器人面向高强度工业与特种应用场景进行系统化设计，工业级硬件能力夯实了其落地基础。K2大黄蜂的筋骨，来自于面向工业场景的混动架构设计。开普勒攻克技术挑战，开发了滚柱丝杠执行器与旋转执行器相结合的方案，更好地兼顾人形机器人的负载、稳定性与能耗。

机器人的续航能力，是在效率与稳定之间取得平衡的重要"砝码"。K2大黄蜂支持"充电 1 小时、连干8 小时"，满足复杂场景下的长周期作业需求。基于自研行星滚柱丝杠执行器，人形机器人在高负载、低背隙、长寿命和控制精度等关键指标上的表现显著提升，为在复杂环境中稳定执行任务提供底层保障。此外，软硬一体协同设计令执行系统与 VLA+ 智能架构深度耦合，使人形机器人的算法能力能够真正转化为可控、可靠的物理动作。

为降低机器人应用开发门槛，加速行业解决方案落地，开普勒机器人坚持自研的同时，还打造了开发者平台，为高校、科研机构、产业合作伙伴及开发者群体系统性开放其具身智能核心能力与工程化接口。开普勒持续扩充开发者平台的资源，近期有计划推出更多行业专用API套件发布、一键式开发部署工具链，还将开设合作伙伴解决方案展示中心。

广阔的应用前景、政策支持和技术突破的推动下，人形机器人产业正加速迈向规模化落地阶段。开普勒面向工业场景布局多年，探索人形机器人的落地路径，并且就此已与全球前五大主机厂和头部物流公司展开合作。未来，开普勒将深化与产业链各界合作，为更广阔的应用场景打造高智能、高可靠性、高安全性、高性价比的"工业生产力单元"，用科技改变生产力。

当操作员戴着 VR 头显在地面控制区自然抬手、转身、调整焊枪角度，20 米高空的开普勒 K2 大黄蜂人形机器人正以毫米级精度复刻每一个动作 ——30 公斤级双臂稳稳托举焊枪，在连续 8 小时不间断作业中始终保持稳定姿态，电弧精准点亮、焊枪平稳移动、焊缝均匀成型，整个过程无卡顿、无偏差，完美完成高难度高空焊接任务。

这场国内首场 "人机协作" 高空焊接的成功，不仅标志着人形机器人在工业高危场景的突破性应用，更验证了开普勒 "强负载 + 长续航 + 自主进化" 的工业级实力。操作员无需直面高空坠落风险，无需承受焊接高温与烟尘，通过 "力觉 - 视觉 - 触觉 - 听觉" 的多模态沉浸体验，仿佛亲身置身高空作业点；而机器人在 8 小时连续作业中，还在记录了每一次操作的力道控制、路径调整数据，为后续自主优化积累经验。百毫秒以内的超低延时、0.1mm 级的精准联动，搭配 30 公斤强负载与超长续航，让开普勒K2 大黄蜂成为既能 "扛重活、干久活"，又能 "学技能、越用越灵" 的工业伙伴，将科幻场景转化为可信赖的持续生产力。

让机器人成为远程存在 + 自主进化的工业伙伴

开普勒自研沉浸式全身遥操系统，是开普勒融合动作捕捉、低时延通信、力反馈等多技术，实现人类对机器人远程、沉浸、精准的 1:1 全身控制技术。它不仅是动作的简单复刻，更是 "操作执行 + 数据积累 + 自主进化" 的闭环系统 —— 当操作员通过遥操设备做出动作，30 公斤级双臂负载的 K2 大黄蜂能稳稳在高空中同步响应；当焊接器械遇到阻力，力反馈系统实时传递压力感；当焊缝出现火花飞溅，VR 头显同步呈现第一视角画面。

更核心的是，系统在 "充电 1 小时，连干 8 小时" 的长续航作业周期内，高保真记录每一次操作的多模态运动数据（包括负载变化、路径偏差、力控调节等），通过真实世界与仿真环境的双向映射，让机器人在反复遥操中自主优化动作策略。例如，首次焊接某类工件时需操作员精细调整，经过 3-5 次遥操训练后，机器人可自主适配工件公差范围，减少操作员干预频次，真正实现 "越用越熟练" 的进化能力，为工业大模型训练提供高质量 "养料"。

痛点突破：告别传统遥操的 "先天不足"

据相关数据显示，我国每年因高空焊接等高位作业引发的伤亡事故超过千起，既威胁人员生命安全，也给企业带来高昂的经济成本与合规压力。同时，工业生产对高精度、强负载、长续航、自主作业能力的需求持续攀升，传统人工与常规自动化设备已难以兼顾效率与安全。在政策引导与产业升级的双重推动下，开普勒机器人的沉浸式全身遥操解决方案应运而生，直击工业现场核心痛点，对传统工业遥操作体系实现系统性重构。

传统工业遥操系统长期面临三大瓶颈：部署复杂需专业团队调试、兼容性差难以适配多场景、仅能实现上半身局部控制，且负载弱、续航短，无法支撑高强度工业作业。而开普勒给出了针对性解决方案：

核心技术特点：四大优势构筑工业级可靠性

1. 百毫秒无感延迟：≤100ms 的传输延时，操作无卡顿，实现 "所想即所动" 的自然操控体验；
2. 毫米级精准联动：0.1mm 级动作复现精度，搭配 30 公斤负载稳定控制，解决重型工件复杂曲面焊接、精密装配等需求；
3. 数据驱动进化：8 小时长续航作业中实时采集全身动作数据，自主优化作业策略，新技能训练周期从数周压缩至数十分钟；
4. 多重安全防护：支持断网应急、断电保护，负载过载自动报警，确保高强度作业零事故。

为什么工业场景必选开普勒解决方案？

在高空、高温、高负载等典型工业场景中，安全风险高、作业强度大、用工成本持续攀升，已成为制约制造业高质量发展的突出难题。随着工业人形机器人加速走向真实产线，如何在不改变既有工艺体系和产线结构的前提下，实现安全性、效率与经济性的系统性提升，正成为企业关注的核心议题。

在此背景下，开普勒依托多年深耕工业场景的技术积累与实践经验，推出以 K2大黄蜂为代表的工业级人形机器人解决方案，正在高危、高强度作业场景中展现出清晰可行的落地路径。

1.安全为首：让危险作业 "无人化"

开普勒解决方案以人机彻底隔离为核心理念，将人员从高空、辐射、高温、有毒气体等高风险环境中全面解放，实现"人机分离、作业照常"。开普勒K2大黄蜂具备 30 公斤级双臂独立负载能力，可直接承载重型焊枪、切割设备等工业工具，无需人工辅助搬运；同时，其"充电 1 小时，连干 8 小时"的续航表现，完整覆盖单一工业班次，避免操作员频繁进出危险区域更换电池。

在核电检修、钢铁高温冶炼、化工危化品处理等场景中，操作员可在数百米乃至千米之外的安全区域进行远程操控，用机器人的"钢铁之躯"，守护人的"血肉之躯"，从源头降低安全事故发生概率。

2.强负载 + 长续航：支撑工业级高强度作业

开普勒K2大黄蜂 30 公斤级双臂负载能力，轻松应对汽车轮毂搬运、重型金属工件装配、30kg 料箱码垛等高强度任务，相比传统机器人负载提升 50% 以上；"充电 1 小时，连干 8 小时" 的超长续航，得益于低能耗设计与行星滚柱丝杆执行器的无电自锁技术，静止时关节无需供电即可保持稳定，工作时算法实时优化能耗分配，减少停机充电时间。两者结合可替代 2 班工人连续作业，实现 24 小时不间断生产，产能提升幅度达 200% 以上，1.5-1.8 年即可收回设备投入成本。

3.自主进化：降本增效的核心引擎

不同于依赖固定程序的传统自动化设备，开普勒 K2大黄蜂具备在真实工业场景中持续学习与自主优化的能力，能够灵活适配产线换型与工艺变化。以汽车零部件生产线为例，当工件型号发生变更时，机器人无需重新编程，仅通过 3–5 次 遥操示范，即可自主适配新工件的抓取、装配与操作流程，将换型时间从原本的数天缩短至数小时。

同时，机器人可在 8 小时连续作业中，自动应对来料位置偏差、尺寸公差等工业扰动因素，显著提升任务完成率，并大幅降低操作员长期高强度工作的劳动负担。

4.跨域协同：打破地理限制的资源优化

开普勒解决方案支持 最长 2000 公里超远距离实时遥操。结合强负载与长续航能力，顶尖技术人员无需亲赴现场，即可远程指导偏远工厂完成重型工件焊接、大型设备检修等复杂作业。

这一模式不仅显著降低了人力差旅与驻场成本，更实现了优质技术资源的跨区域调度与共享，让三、四线城市工厂同样能够获得一线城市的技术支持，加速区域产业能力的整体提升。

5.部署灵活：零门槛适配全场景

在部署层面，开普勒方案无需对现有厂房布局和产线结构进行大规模改造，仅需 1:1 同构的人形机器人本体 + 遥操设备 + 笔记本电脑，即可快速完成系统部署。

无论是高空作业平台、狭窄设备内部空间，还是户外仓储物流场景，开普勒K2大黄蜂均可凭借强负载与长续航能力灵活适配，操作门槛极低，普通工人经简单培训即可上手使用。

应用展望 —— 解锁工业智能化的无限可能

工业和信息化部、国家发展改革委等部门在《"十四五"机器人产业发展规划》中明确指出，需"研制面向半导体、民用爆炸物、医疗、化工等行业典型危险环境作业的机器人"。这一战略导向，精准锚定了机器人产业攻坚克难、赋能实体经济的核心战场。

在这一背景下，开普勒沉浸式全身遥操系统的落地，不仅是单一技术的突破，更是工业生产模式的革命。凭借 "30 公斤强负载 + 8 小时长续航 + 自主进化" 的核心优势，未来将在三大领域释放巨大价值：

• 高危场景全覆盖：从核电辐射区巡检、化工爆炸风险处置，到消防高温救援、矿山井下作业，机器人以强负载能力承载专业设备，以长续航保障任务闭环，成为无畏的 "钢铁守护者"；
• 重型工业新生态：在汽车制造、重型机械、仓储物流等行业，实现 30kg 级工件搬运、码垛、装配的远程化与自动化，24 小时不间断生产大幅提升产能，自主进化能力适配高频换型需求；
• 工业智能加速度：通过海量高保真操作数据的积累，为工业大模型训练提供核心支撑，推动人形机器人从 "远程操控" 向 "自主决策" 进化。未来，在标准化工业场景中，机器人可实现 "一次遥操、自主复用"，彻底解放人力，加速智能制造的全面落地。

当科技的温度与工业的精度相遇，开普勒沉浸式全身遥操系统正以 "强负载 + 长续航 + 自主进化" 的硬核实力，重新定义工业生产的边界。30 公斤的承载是责任，8 小时的续航是坚守，自主进化的能力是未来 —— 那些曾经让人望而却步的高危、高强度、高精度作业，终将成为机器人的常规任务，而人类的创造力，将在更安全、更高效的环境中无限迸发。

近日，在教育部高等学校科学研究发展中心指导下，"2025年中国高校产学研创新基金—具身智能机器人创新教育专项"正式启动。该专项由教育部高等学校科学研究发展中心联合纯米科技（上海）股份有限公司、上海开普勒机器人有限公司共同设立，旨在通过产学研深度融合，推动具身智能机器人技术在高校教育与科研场景中的系统性应用。

点击进入申报：2025年中国高校产学研创新基金－具身智能机器人创新教育专项申请指南

国家战略引领：具身智能进入教育主赛道

从国家层面看，具身智能机器人正被纳入未来十年教育与科技发展的重要方向。《教育强国建设规划纲要（2024—2035年）》明确提出，要以数字化、智能化推动教育体系整体跃升，强化产教融合与科教融汇，培养支撑现代化产业体系的新型工程技术与复合型人才。

党的二十大及二十届四中全会进一步强调，要加快人工智能等新技术在实体经济和教育领域的深度应用，推动关键核心技术突破与应用场景落地。具身智能机器人，正是连接前沿技术创新与真实产业需求的重要纽带。

在这一背景下，设立"具身智能机器人创新教育专项"，不仅是一次科研资助行动，更是一次面向未来教育形态的系统探索。

工业级能力入校：让教学真正对接真实产业

与以往以仿真、演示为主的教学模式不同，本专项的一大亮点，是将工业级具身智能机器人能力真正引入高校教学与科研体系，而非停留在概念验证或展示层面。

作为联合发起单位之一，上海开普勒机器人有限公司长期深耕工业级具身智能机器人领域，专注于"能进工厂、能长期稳定工作"的蓝领型人形机器人研发，是国内少数具备软硬件全栈自研与真实工业落地经验的具身智能企业之一。

开普勒机器人实现了"充电1小时，连干8小时"的超长续航，双臂负载30公斤的能力，能够在真实工业环境中连续完成装配、搬运、上下料等高强度任务，有效降低工业作业调度压力，为工业级连续作业提供可靠保障。

在产业合作方面，开普勒已与多家头部企业展开深入合作，在智能制造、汽车装配、仓储物流等领域积累了丰富的落地案例。例如，在汽车零部件生产线上，开普勒机器人参与协同装配和零件搬运，实现了与人类工人高效配合；在大型物流仓储场景中，机器人完成高频次的料箱搬运和拣选作业，为企业节约了人力成本并提升作业稳定性；在焊接及高危工序领域，开普勒机器人通过工业级稳定控制系统，有效承担重复性高、风险大的作业任务。

通过这些实践经验，开普勒不仅验证了工业级具身智能机器人的系统能力，也为高校教育和科研提供了可直接对接产业场景的教学资源，让学生能够在真实工业应用案例中学习与实践，为未来智能制造与机器人产业培养具备落地能力的人才。

在技术层面，开普勒围绕具身智能机器人构建了完整的能力体系，包括：

• 工业级整机平台：面向真实工厂环境设计，具备高负载、长续航、稳定运行能力；
• 核心执行器与关键部件自研：覆盖执行器、关节模组等关键环节，为教学与科研提供可拆解、可研究的工程对象；
• 具身智能操作系统与算法体系：支持运动控制、感知融合、任务规划与人机协同；
• 真实工业应用经验：机器人已在智能制造、仓储物流等场景中开展实际应用验证。

依托专项平台，开普勒将把上述工业级能力系统性转化为高校可使用的教学与科研资源，重点覆盖：

• 智能制造与柔性产线：引导学生理解人形机器人在装配、上下料、协同作业中的系统设计与算法逻辑；
• 汽车装配与工业物流：围绕汽车制造与零部件生产流程，构建具身智能教学示范场景；
• 仓储物流与人机协同：将料箱搬运、仓储拣选等真实应用转化为教学与科研课题；
• 焊接及高风险工业作业：探索具身智能在复杂、高危工序中的应用潜力。

通过"真实工业机器人平台 + 真实任务 + 真实数据"的方式，开普勒机器人希望帮助高校培养真正理解产业需求、具备工程落地能力的具身智能人才，让学生在接近真实工厂环境的条件下，系统掌握从硬件、算法到应用的完整技术链路。

跨学科拓展：具身智能不止于工科

除工业制造领域外，本专项同样鼓励高校结合自身学科优势，探索具身智能机器人在农业等非传统工科领域的创新应用。

例如，在智慧农业场景中，具身智能机器人可应用于农作物巡检、采摘、搬运、环境监测等任务，推动人工智能、农业工程与装备制造的深度融合。这类跨学科研究，不仅有助于拓展具身智能的应用边界，也为地方高校和区域特色产业提供了新的技术抓手。

产学研协同：共建可持续的高校应用场景

在本专项中，开普勒机器人不仅作为技术支持方参与，更希望以长期合作伙伴的身份，与高校共同探索"具身智能在高校如何真正用起来"的问题。

依托教育部搭建的平台，开普勒将与高校围绕具身智能机器人开展多层次协同合作，包括：

• 共建具身智能教学与科研平台：将工业级机器人、软件平台与课程体系结合，服务于本科与研究生教学；
• 联合开发面向教学的具身智能产品与课程模块：把企业工程经验转化为可教学、可实践的教学内容；
• 共创高校应用场景：在实验教学、科研验证、校园服务等场景中部署具身智能机器人，形成可持续运行的示范案例；
• 推动成果转化与产业对接：支持高校科研成果在真实产业环境中验证与应用。

通过这种方式，开普勒希望将企业的全栈式具身智能技术能力，转化为高校可持续使用的公共技术资源，把产业真实需求转化为科研与教学命题，真正实现"教学—科研—应用—产业"闭环发展。

专项基金支持：降低创新门槛，激发教师活力

据介绍，"具身智能机器人创新教育专项"为每个课题提供10万元至50万元的综合支持，涵盖课题研究经费及科研软硬件平台资源。课题申请人无需额外购买配套设备或软件，大幅降低了高校教师参与具身智能研究与教学创新的门槛。

专项鼓励高校教师积极申报课题，在真实平台与真实场景中开展研究，形成一批可推广、可复制的具身智能教育与应用成果。

面向未来：让具身智能走进课堂，走向产业

具身智能的竞争，最终不在概念，而在工程能力与应用深度。面向未来十年，我国具身智能与机器人产业的发展，亟需一批既理解前沿算法，又熟悉真实工业场景的复合型人才。

"具身智能机器人创新教育专项"正是在这一背景下，搭建起连接教育体系与产业体系的重要桥梁。以上海开普勒机器人有限公司为代表的企业力量，正在通过工业级具身智能技术能力的开放与共享，推动具身智能从实验室走进课堂，从课堂走向真实产业。

未来，开普勒也将持续加大在教育领域的投入，与高校、科研机构共同探索具身智能机器人在教学、科研与产业中的创新应用路径，为我国人工智能与机器人产业培养真正"懂技术、懂场景、能落地"的高水平人才。

这并非一句笼统的产业表态，而是一次极为清晰的信号释放——人形机器人，正被正式纳入"工业生产力工具"的范畴。

政策为人形机器人指明了应用方向，也同时抛出了最现实、最直接的考题：如何让机器人不仅"走得动"，更能在真实工业现场连续、高强度、可靠地工作？

在工业现场，高负载、长续航、重复作业的需求才是常态。这些真实需求，正在从根本上拷问人形机器人的本体结构与传动架构选择。

在开普勒机器人看来，答案并不在单一技术突破，而在于面向工业场景的混动架构设计，以及"工业优先"的技术路线选择。这是一条更难、但也更正确的道路——挑战巨大，却决定了人形机器人能否真正走进工厂、走上产线，成为可以持续"打工"的生产力工具。

传动技术之争：旋转执行器vs 直线执行器

当前，人形机器人传动技术百花齐放，但旋转执行器与直线执行器始终占据主流赛道。

其中，行星减速器、谐波减速器等旋转执行器传动方案，以及滚珠丝杠、行星滚柱丝杠等直线执行器传动方案，构成了市场主流的技术路线。

围绕这两类技术路线，行业内长期存在路线之争：是沿用成熟的传统齿轮减速方案，还是押注新兴的行星滚柱丝杠技术？

开普勒机器人硬件总监张敏梁在"智猩猩大讲堂"直播中深入解析："传统旋转执行器传动方案凭借其运动灵活性和成熟的产业链（包括减速机、电机等配套体系）确实占据先发优势，但其承载能力存在明显局限。相比之下，行星滚柱丝杠方案在负载能力、运动精度和能效表现方面展现出显著优势，尤其适用于工业场景中高负荷、高精度的作业需求。"

这一判断，直接指向了人形机器人在工业场景中的核心瓶颈——负载、稳定性与能耗的长期平衡等问题。

旋转执行器：成熟，但正在触及工业天花板

旋转执行器是人形机器人领域应用最广泛的方案之一，主要包括行星减速器和谐波减速器两大类型。行星减速器凭借高刚性、高负载能力及出色的传动效率成为大扭矩关节部位的首选，而谐波减速器则以紧凑体积、轻量化设计和高精度特性广泛应用于灵巧手等精密部件。虽然旋转执行器在工业机械臂和协作机器人中已形成成熟产业链，但其固有局限性逐渐显现：运动灵活性虽高，但承载能力有限，目前主流人形机器人手臂负载普遍停留在3-5公斤区间，难以胜任工业场景中的重型物料搬运需求。

直线执行器登场：为工业而生的行星滚柱丝杠

当负载需求从"展示级"迈向"生产级"，直线执行器开始重新回到行业视野中心。

直线执行器在人形机器人的线性关节应用中占据重要地位，主要包括滚珠丝杠和行星滚柱丝杠两类。滚珠丝杠凭借较低成本和较高精度成为当前线性传动的常见选择，而行星滚柱丝杠则以高精度、大负载和长续航优势成为高端人形机器人线性执行器的首选，特别适用于承受冲击和大负载的关节部位，如髋关节、膝关节和踝关节。

行星滚柱丝杠的三重优势：

• 高精度：微米级精密操控

行星滚柱丝杠的高精度主要源于其独特的螺纹结构设计和运动传递方式。从螺纹结构设计看，行星滚柱丝杠采用小导程角非圆弧螺纹，如同为精密运动定制的"专属轨道"，在315mm行程内可达JIS C3等级1.2μm的导程精度，完美适配精密微进给场景。

在运动传递方式上，其通过滚柱线接触滚动摩擦，让力与运动的传递更加均匀，避免了因接触点少导致的局部误差和受力不均，极大提升运动精度与稳定性。多滚柱线接触布局赋予丝杠更强的抗变形能力，有效减少因刚度不足引发的位置偏差，确保运动精准无误。

• 大负载：承载能力提高3-6倍

在负载能力方面，行星滚柱丝杠优势明显。其采用螺纹滚柱的线接触方式，相比滚珠丝杠的点接触具有更大的接触面积和更均匀的载荷分布，根据赫兹压力定律，其承载能力可达滚珠丝杠的3-6倍。

结构设计上，行星滚柱丝杠主螺纹丝杠周向均匀布置6-12个螺纹滚柱，可进一步提升载荷分散效率，在相同丝杠直径下，其负载能力相较滚珠丝杠可提升3-6倍，极端工况下甚至可达10倍。

长续航：在效率与稳定之间取得平衡

行星滚柱丝杠的长续航优势，源于其机械特性与智能控制策略的协同优化。静态工况下，滚柱与主丝杠间的高摩擦力形成类自锁机制，使执行器在断电时仍能保持位置稳定，有效降低静态能耗。虽然标称其传动效率约70%低于行星减速机的90%以上，但其正向效率与反向效率的差异使综合能效指标更优，结合智能控制策略可进一步优化周期性运动的能耗。

开普勒机器人K2"大黄蜂"通过全身搭载14个行星滚柱丝杠执行器与小导程节能方案、智能监测算法的配合，实现"充电1小时，连干8小时"的工业级续航，其自研控制算法能实时调度关节状态，在保障作业效率的同时最大化续航时间。

为什么这条路很难？——攻克行星滚柱丝杠量产难题

当前，人形机器人领域主要采用反向式行星滚柱丝杠方案，这种设计虽然具有独特优势，但其螺母结构导致螺纹精密磨削难度极大，加工技术门槛高。加之需借助连杆机构实现关节转动，相较直接齿轮传动方案，设计复杂度直线提升。多重技术挑战使得国内能够量产搭载行星滚柱丝杠人形机器人的企业屈指可数。

开普勒机器人多年前就已前瞻性地布局丝杠技术路线，推出结合串并联结构，采用滚柱丝杠执行器与旋转执行器相结合方案的人形机器人。在攻克行星滚柱丝杠技术瓶颈的过程中，开普勒机器人通过设计创新、加工技术攻关，和与国内设备厂商深度合作，针对行星滚柱丝杠的各项技术挑战实现了系统性突破，并积累了一套完整的技术体系。

在技术规格方面，开普勒机器人为行星滚柱丝杠执行器制定了三个规格型号，其中最大规格推力达到8200N，可完全满足工业场景下人形机器人的作业需求。同时，执行器能量转换效率高达80%，确保了长续航性能。

在加工工艺方面，开普勒机器人将行星滚柱丝杠的制造过程细分为120道精密工序，这种极致工艺追求使得产品螺纹螺距精度控制在3微米以内，赋予了行星滚柱丝杠极高的运动精度与平稳性。

正是这些底层制造与工艺能力的突破，使行星滚柱丝杠从"理论最优解"走向"工程可落地"。

混动架构：直线+旋转，面向工业的功能分工

在实际工程中，开普勒并未采取"全直线执行器"的单一路线，而是构建了混动架构：

• 在对负载与刚性要求极高的关节，引入行星滚柱丝杠
• 在需要灵活性与快速响应的部位，保留旋转执行器方案

这种设计并非妥协，而是一种面向真实工业任务的功能分工逻辑。在此基础上，开普勒机器人还自主研发了NimbleMaster巧手大师11自由度多触点灵巧手。单手套件891个零件，具备11个自由度，单指配置25个高分辨力控触点，采用高强度绳驱设计，单根绳索可承受1200N拉力，并配备手腕六维力传感器，能够出色完成高精度作业任务。既具备"大力气"，也具备完成精细操作的能力，形成完整的工业动作闭环。

从技术走向结果：真实工业场景中的验证

在工业场景中，人形机器人能否真正落地，关键并不只在于硬件性能参数的领先，更在于应用是否能够被快速开发、反复验证，并在现场长期稳定交付。围绕这一核心问题，开普勒构建了 Kepler Studio ——一套面向工业场景的人形机器人应用开发与验证平台。

Kepler Studio 以"开发—仿真—部署—运维"的一体化闭环为核心，通过图形化任务编排与标准化 SDK相结合的方式，将复杂的人形机器人控制逻辑与工业作业流程拆解为可复用、可验证的功能模块。开发者可以像搭积木一样，快速构建搬运、装配、巡检等真实工业任务，并在仿真环境中完成验证后，平滑部署到实际产线。

依托统一的打包与运维体系，Kepler Studio 能够确保机器人在不同工厂、不同场景下的应用交付一致性；同时，通过数据回流与数字孪生能力，实现远程调试与持续优化，让机器人在真实生产环境中越用越稳定、越用越智能。这套平台，正是开普勒将"能跑 Demo 的机器人"，转化为"能长期打工的工业级生产力工具"的关键一环。

在汽车物流场景中，开普勒人形机器人已被投入某头部车企的汽车物流工厂，执行流利架搬运作业。依托大负载与长续航能力，机器人在真实物流产线中实现稳定运行，并在"开普勒工业大脑"的统一调度下，仅用 2 天完成现场部署，整体作业成功率达到 99%，验证了人形机器人在汽车物流核心环节的工业可行性。

在零部件分拣生产场景中，开普勒为客户量身打造了汽车零部件生产解决方案。机器人可从料框中精准抓取工件并放置至输送线，完成上下料的全自动化操作，有效解决传统产线中"人等设备"的效率瓶颈，显著提升整体生产节拍与稳定性。

在物流立体仓搬运场景中，开普勒机器人进一步验证了在高可靠性、长周期作业中的表现。机器人可在 0–2m 高度立体仓自由搬运 15kg 以上料箱，关键指标包括：

• 完成搬运次数：1000 次以上
• 料箱平均重量：7kg
• 单机最长连续工作周期：450 天
• 作业成功率：99.4%

技术方面，机器人采用 VLA+力触混合控制模型，支持与工业 MES 系统对接，可实现 APP 人为干预控制，并全流程接入 Kepler Studio。

该案例充分验证了人形机器人在高负载、长周期、稳定性要求高的物流场景中的可靠性，为未来规模化应用提供了关键运行数据。

未来，人形机器人正站在工业应用的风口。从政策明确支持到技术持续突破，从单点验证到规模化落地，每一步都在验证它们从"展示工具"向"工业生产力单元"的进阶路径。开普勒机器人通过自研混动架构及软硬件实力、Kepler Studio平台，以及丰富的工业场景验证，为人形机器人长期、可靠、高效地服务工厂提供了完整解决方案。

当技术与应用相辅相成，工业机器人不再只是实验室里的"秀场明星"，而是真正走进工厂、投入生产的可靠工人。未来，随着更多场景被开发、更多机器人投入应用，人形机器人有望成为工业生产的中坚力量，让"机器替人劳作"从设想变为日常现实。

上海开普勒机器人有限公司（以下简称"开普勒机器人"）携明星产品K2"大黄蜂"亮相，并参与2025国际具身智能技能大赛工业搬运赛项的角逐，助力华东理工大学"华理智驭"队夺冠。展位内外，K2"大黄蜂"与观众们热情互动，时而"攀谈"几句，时而根据指令忙碌起来，吸引了大量开发者与媒体驻足。赛场上，K2"大黄蜂"则凭借出色的环境感知、任务执行与自主决策能力，在工业搬运场景中大展身手。

此次亮相2025 全球开发者先锋大会，不但彰显出开普勒机器人正加速融入全球开发者生态，还展现出K2"大黄蜂"的技术成熟度与商业潜力。

具身智能秀实力：K2"大黄蜂"秒变工业搬运能手

作为2025国际具身智能技能大赛的板块之一，工业搬运赛引入世界技能大赛仓储物流标准和现代智能物流中心实操规范，核心考核机器人在真实动态环境中的感知、决策、操控的全流程自主能力。

赛项要求机器人在15分钟内自主完成各类料箱转运任务，比拼机器人的SLAM导航、视觉识别与定位、双臂协同、空间路径规划、力位混合的柔性操作能力。

比赛现场，随着主裁判指令下达，K2"大黄蜂"自主启动，借助多传感器融合系统快速完成环境建图，精准导航至抱箱区域。面对模拟仓库的动态环境，其搭载的LiDAR、视觉相机与IMU传感器协同工作，通过回环检测与地图优化保持高精度定位，灵活规避场地标识等障碍，展现出极强的环境适应能力。

在抓取环节，K2"大黄蜂"通过多视角料箱检测与6D姿态估计技术，成功识别出堆叠状态下的标准搬运箱，即便存在部分遮挡也未影响判断。基于视觉伺服与运动学逆解算法，机器人双臂精准定位抓取点，配合力矩传感器反馈的柔顺控制技术，稳稳抱起箱子，既避免了滑落又防止碰撞损伤。随后，K2"大黄蜂"自主规划最优路径，将箱子平稳放置到指定传送带，整个流程衔接流畅。

K2"大黄蜂"在比赛中的表现，源于开普勒机器人在工业级具身智能搬运赛道上的发力——推动工业物流搬运逻辑从传统的"固定路径、单一功能"向"自主化、柔性化"跃迁。

赛场实力背书，工业应用触手可及

比赛中，K2"大黄蜂"在多轮次搬箱任务中表现出的稳定性与高效率，有力证明了其所具备的强劲机动能力、精准力控与全自主闭环决策水平，也是其在真实工业场景中的可落地性的体现。

K2"大黄蜂"采用的是滚柱丝杠直线执行器与旋转执行器相结合的串并联结构，采用这种混动架构的机器人负载能力和续航能力更强，可实现"充电1小时，连干8小时"能力，更适合应用于工业场景中。自研的行星滚柱丝杠执行器具有可批量应用、高能效比、高精度、高负载、平稳耐用的优点，行星滚柱丝杠直线电机与旋转电机共同驱动，为机器人的每个关节在高负载和复杂动作下的精确控制提供保障。

更为重要的是，K2"大黄蜂"的SLAM、视觉识别、6D姿态估计与力控技术，已在真实仓储场景中经过检验——开普勒机器人与头部车企展开合作，K2"大黄蜂"在仓储自动搬运场景中落地试运行。除了最高达30kg的双臂负载能力令其能够胜任搬运、装卸等任务之外，类人直膝行走的方式令其能够在物流仓库、制造车间等复杂环境中灵活避障，分层模型 VLA + 执行语义识别指令其能够精准响并完成应分拣、装配、展厅导览等任务。这凸显了开普勒机器人技术方案的成熟度，展现了其巨大的商业潜力。

《2025人形机器人与具身智能产业研究报告》预测，2025年中国人形机器人产量将超万台，市场规模有望达到82.39亿元，占全球半壁江山。近期，工信部相关负责人表示，将推动工业机器人、人形机器人进工厂‌，优先在焊接、装配、喷涂、搬运等场景落地，并聚焦采矿、民爆、应急等领域复杂恶劣的生产环境推广机器人产品。

人形机器人逐步融入实际应用场景，必将重塑制造业的生产模式与产业格局。通过国际级赛事的高标准检验，K2"大黄蜂"向业界清晰地表明，具备高柔性、强自主性的工业级人形机器人正在成为可靠的"生产力工具"。开普勒机器人将深入工业场景，用科技改变生产力。

上海开普勒机器人有限公司（以下简称"开普勒机器人"）携旗下人形机器人K2"大黄蜂"亮相，全面展示在人形机器人技术与开发者生态建设方面的成果，在全球平台上彰显中国人形机器人的硬核实力。

全球盛会上展示中国人形机器人技术实力 

IROS是全球机器人领域规模最大、最具影响力的学术会议之一，今年的大会是有史以来规模最大的一届。IROS 2025以"人机协作前沿"为核心议题，汇聚了全球主流的机器人企业，全方位展示最新产品和技术成果。

在开普勒机器人的展台内外，K2"大黄蜂"走起路来步履稳健，步伐流畅；与观众互动时，会用点赞、挥手的动作对观众讲话内容作出回应。在大会的机器人巡游展示活动中，无论是行走还是表演，K2"大黄蜂"都表现从容。出色的行动能力、精准的操控能力、自然的交互能力令其收获了络绎不绝的称赞。

K2"大黄蜂"的亮眼表现，一方面得益于滚柱丝杠直线执行器混动架构的支撑。开普勒机器人团队攻克技术挑战，为K2"大黄蜂"赋予了滚柱丝杠直线执行器与旋转执行器相结合的混动架构，使其实现了类似人类的直膝步态。机器人搭载的自研行星滚柱丝杠执行器兼具高能效比、高精度、高负载、运动平稳、耐久的优点，它与旋转电机搭配，共同驱动每个关节的动作并且确保动作精确性。

另外，K2"大黄蜂"还很好解决了仿真到现实（Sim-to-Real）的挑战。通过强化学习，GPU加速的物理仿真允许数千台机器人并行训练，每台机器人都拥有独特物理参数并暴露于多样场景中，在仿真试验和试错中全面优化行走控制策略。通过模仿学习，高保真物理仿真器帮助机器人快速学习人类步态，仅需数小时即可生成相当于数年的训练数据；奖励策略引导机器人模仿人类参考轨迹，并优化速度、功耗及对扰动的适应能力。大会现场，开普勒机器人展示了用于高效并行训练与强化学习的Isaac Gym仿真平台和用于高保真仿真、实现物理级真实反馈的MuJoCo仿真平台。

一站式开发者平台助力产业生态建设

随着人形机器人成为科技创新新高地，如何构建和发展机器人产业生态也成为焦点。开普勒机器人认为，人形机器人的开发与发展，应汇聚全球智慧。

在本届大会上，开普勒机器人展示了旗下开发者平台，演示了机械臂控制接口、Motor API，以及视觉、导航与语音模块 等二次开发功能。该平台以全栈式开放、感知-决策-控制"一体化工具箱、超现实仿真与数字孪生、积木式场景构建能力这四大基石为核心，为全球开发者全面赋能。

作为全栈式开放的体现，基于微内核架构的星云操作系统核心向开发者开放，软硬件接口也进行了统一。

一体化方面，平台内置融合了视觉、语音与力觉的交互引擎，开发者可轻松调用。

超现实仿真与数字孪生方面，开普勒开发者平台提供高保真虚拟调试空间，让开发者实现"零风险"试错与"零成本"迭代；仿真环境中验证的代码可一键部署至实体机器人运行，极大提升开发效率。

场景构建方面，在KeplerStudio中，开发者通过图形化拖拽与自然语言描述即可组合基础动作模块，快速编排复杂的任务流程，让机器人编程像搭积木一样简单。未来还将有资源丰富的技能市场共享给开发者。

对于开发者普遍关心的平台使用门槛、安全性和开发成本问题，开普勒开发者平台提供从图形化到代码级的全阶梯工具链，各种背景的开发者都可快速上手；平台内置多层次安全机制，确保开发过程及机器人行为始终安全可控；高效的仿真平台和模块化组件，可降低实体机器人的调试损耗与时间成本，让开发者能更专注于业务逻辑与创新本身。

为促进生态建设，开普勒机器人还推出了"灯塔计划"，与开发者及行业伙伴共创解决方案，并提供技术、市场与资本的全方位支持，为优秀创意创造商业落地的空间。

随着IROS 2025的举行，全球机器人领域的目光再次聚焦中国，开普勒机器人也在参与学术交流的过程中收获新的技术构想和产业转化启发。更重要的是，开普勒机器人通过这一连接学术界与产业界的重要桥梁再次发出邀约，将继续深化开放生态建设，与全球开发者共同推动人形机器人技术发展和规模化应用。

这一量产交付消息，为全球人形机器人商业化进程注入新的加速剂。开普勒机器人成功推动人形机器人从"实验室原型"落地成为"真正的市场化产品"，这不仅是开普勒机器人发展中的里程碑时刻，也在全球人形机器人"量产元年"书写下重要的一笔。

量产可售 技术实力的强力支撑

K2大黄蜂正式量产绝非简单的"从研发到生产"的环节跨越，而是重构全球人形机器人产业发展逻辑的关键转折点。

在量产视频中，人们不但能看到K2大黄蜂展示直膝步态行走，还可以看到整机组装和部件测试、高低温环境测试、整机老化测试、耐久度测试、行走避障测试、单机持续运行超数千小时无故障与动态系统测试等实况，K2大黄蜂真正具备了走向市场的成熟度。

K2大黄蜂采用的是滚柱丝杠直线执行器与旋转执行器相结合的串并联结构，这种混动架构更稳定，机器人寿命长且更适合在工业场景中作业，但由于技术难度高、研发成本高，全球仅有少数企业攻克。K2大黄蜂走下生产线意味着中国企业在与国际顶尖企业同级的技术架构赛道上实现量产交付。

量产的最根本支撑，源自开普勒机器人对技术挑战的突破。为了让K2大黄蜂实现类人直膝行走，研发团队没有选择常见的准直驱方案机器人的串联结构，而是深入研究丝杠力学。行星滚柱丝杠是一种将旋转运动转化为直线运动的精密传动部件，具有高能效比、高精度、高负载、运动平稳、耐久的优点。K2大黄蜂采用行星滚柱丝杠直线电机搭配旋转电机共同驱动的方案，确保每个关节在高负载和复杂动作下仍能精确控制。

为了让机器人走得更自然，开普勒机器人还发力解决仿真到现实（Sim-to-Real）的挑战。仿真环境与现实世界存在差异，会导致动力学差异、传感器噪声与延迟、通信与计算延迟等，增加机器人行走时的力矩控制难度。为此，研发团队通过强化学习和模仿学习对机器人进行训练。强化学习中，利用仿真试验和试错方法，教会机器人像人一样行走。GPU加速的物理仿真允许数千台机器人并行训练，每台机器人都拥有独特物理参数，并暴露于多样场景中，从而全面优化行走控制策略。模仿学习中，高保真物理仿真器让机器人快速学习人类步态，包括脚跟着地、脚尖离地及手臂与腿部同步摆动。通过奖励策略，引导机器人模仿人类参考轨迹，并优化速度、功耗及对扰动的适应能力。

"量产可售"从口号变为现实，人形机器人"量产元年"的图景日益清晰，整个产业将从资本驱动走向价值驱动。

走进现实 能落地的生产力工具

K2大黄蜂的核心竞争力在于其为用户创造的"可感知、可兑现"的实际价值，让"人形机器人走进企业"不再是希冀与愿景。

K2大黄蜂是能直接切入产业场景的"生产力工具"，基于混动架构，能效利用率高达81.3%，实现了"充电1小时，连续工作8小时"；类人直膝行走的方式，可在物流仓库、制造车间等复杂环境中灵活避障；最高达30kg的双臂负载能力，可胜任搬运、装卸等任务；基于分层模型 VLA+ 执行语义识别指令，能精准响应指令，完成分拣、装配、展厅导览等任务。K2大黄蜂"即部署、即生效"，能够满足物流仓储、智能制造、科研实验、政府展厅、特种作业等场景需要，为用户真正创造实际收益。

价格方面，K2大黄蜂售价24.8万元/台，打破了人形机器人原型机动辄价格百万级的价格壁垒，大幅降低了规模化部署的门槛，"能用得起"的K2大黄蜂让前沿科技实现普惠。

生态共建 推动产业规模化普及

截至目前，开普勒机器人已达成框架协议下的明确意向订单数千台，交易金额高达数亿元，客户涉及工业贸易、数据采集、展厅、智能制造、特种作业等领域。

商业化仅是起点，开普勒机器人更着眼于推动人形机器人产业生态的加速成型。纵观当前的人形机器人产业，全球化市场标准不统一、应用端落地效率低下、本地化服务体系缺失等问题阻碍产业发展。开普勒机器人与优秀的产业链企业展开合作，共同构建"技术-渠道-市场"三位一体的前瞻布局，以打破产业瓶颈。进入2025年以来，开普勒机器人已实现三轮融资，引入涛涛车业、福然德、兆丰股份、汉威科技、乔锋智能、伟创电气、柯力传感成为战略伙伴。与此同时，开普勒机器人开展产业链合作始终坚持"硬件先行"路线，卡位核心供应链，不仅能保障部件供应的稳定性，还能通过规模化生产大幅度降低成本，为客户"能买得到""能用得起"奠定基础。

人形机器人进入实际应用场景，它们将成为产业链中的重要节点。例如：在智能制造场景中，K2大黄蜂可替代人工完成重复性劳动；在特种作业场景中，其可替代人工从事高危工作。

通过持续优化技术、深化生态合作，开普勒机器人将不断降低人形机器人的应用门槛，推动人形机器人走向规模化、普及化，让更多企业享受到技术进步带来红利，让中国智造的人形机器人像新能源汽车一样从"中国市场"走向"全球市场"，为人形机器人融入千行百业写下"中国方案"。

01 把握 "AI 具身家庭服务机器人"的市场机遇

此次多方联合，不仅是开普勒将其尖端AI感知与决策系统实现大规模商业化应用的关键一步，更是响应国家推动人工智能与实体经济深度融合战略的行业典范。面对全球AI具身机器人市场从2022年22亿元迅猛增长至2024年59亿元，并预计在2029年突破624亿元的爆发机遇，开普勒以技术赋能传统制造，推动露笑科技与格兰博的供应链与制造体系向智能化、服务化转型，旨在推出真正具备家庭环境全面感知、语义理解和自主行动能力的核心入口级机器人产品。

02 以具身AI机器人技术为切入点进入家庭场景

合作的核心价值源于以开普勒AI技术为引擎的多维协同。开普勒的分层模型VLA+在自主移动、多模态融合交互及语义环境理解等方面具备行业领先的算法与工程能力，为机器人注入"智慧大脑"；露笑科技贡献其在机电一体化、规模化生产与市场渠道的深厚积累，实现产品的快速落地与批量交付；湖南格兰博则依托其家用机器人系统开发与场景应用经验，完善产品的功能集成与用户体验。三方优势互补，形成了"技术引领 - 制造支撑 - 应用拓展"一体化闭环，极大加速了创新技术的商业化进程。

从技术架构上看，开普勒主导的两大核心突破成为产品的关键竞争力：

• 多模态交互系统作为机器人的"认知中枢"，融合视觉、语音、触觉等多维感知信息，实现从被动响应到主动认知的跨越。该系统支持机器人真正理解家庭场景、用户情绪及复杂指令，成为可信赖的家庭智能成员。
• 模块化运动底盘作为分层模型VLA+系统执行能力的"承载平台"，以高可靠性、低成本的轮式结构和语义导航能力，实现如"去厨房看一下煤气""绕过散落玩具"等高层指令理解与自主移动，并预留功能扩展接口，为未来实现"移动+操作"一体服务奠定基础。

03 产品策略：分阶段推进，模块化拓展，适时推出家庭人形机器人产品

产品推进策略延续了技术驱动的阶段性特征：初期以开普勒技术平台为支撑，快速推出具备自主移动和多模态交互能力的机器人产品；中期迭代为多功能家庭智能平台；远期将探索家庭通用人形机器人的创新应用。这一路径确保了技术先进性与商业可行性的有效平衡。

作为AI技术的主导方，开普勒不仅致力于将实验室突破转化为千家万户可用的智能产品，更着眼于以机器人技术应对老龄化社会挑战、提升家庭生活品质。通过构建以VLA+和Agent为核心的技术开放生态，开普勒正推动露笑科技、格兰博等传统制造企业向AI+实体转型，为中国智能机器人的全球竞争提供关键助力。

展望未来，开普勒将继续以自主移动与多模态交互技术为核心，深化与产业链伙伴的协同，赋能更多家庭场景与应用需求，致力于成为全球AI具身机器人领域的技术标杆与创新引擎，为中国人工智能和机器人产业的发展注入持续动力。

同时，开普勒K2"大黄蜂"还发布了VLA+实训展示视频，可以通过分层模型 VLA+实现语义识别听懂自然语言指令，完成多种任务。

此番行动能力+认知能力的升级，为K2"大黄蜂"在工业应用、服务场景及更多真实世界任务中的落地奠定了基础。

坚定地走滚柱丝杠直线执行器混动架构路线

K2"大黄蜂"采用的是混动架构，即滚柱丝杠直线执行器与旋转执行器相结合的串并联结构路线，从而实现了类似人类的直膝步态。这种技术路线被业界公认为是极具挑战的方案，它既需要复杂的运动学建模，又要求极高精度的力矩控制，但其优势同样显著，机器人的步态会更加自然，能效利用率更高，而且更便于任务执行，环境适应性更强。该方案的优势在人形机器人行业其他公司的产品中同样得到了验证。

具体而言，K2"大黄蜂"是以行星滚柱丝杠直线电机搭配旋转电机驱动，直线执行器相当于机器人的"腿部肌肉"，为行走提供力量，再结合旋转电机等驱动方式进行动作微调和步态切换，令机器人能适应不同地形。行星滚柱丝杠是一种将旋转运动转化为直线运动的精密传动部件，通过"行星传动+螺纹啮合"的复合原理实现高负载与高精度传动，其能量转化效率达81.3%，而且摩擦系数低、定位精度高，螺纹滚柱设计的承载能力远超滚珠丝杠，运行平稳、耐久性好。

无论是行走、执行任务、自然语言指令下的互动，开普勒K2"大黄蜂"的表现都非常稳定和准确，反映出采用滚柱丝杠直线执行器混动架构的人形机器人不仅是"看起来像人"，更是兼顾效率与稳定性的选择。

突破技术挑战实现类似人类直膝步态

基于滚柱丝杠直线执行器混动架构实现直膝步态行走，其技术挑战一方面来自于对丝杠力学的研究，另一方面来自于仿真到现实的差距（Sim-to-Real Gap）。

市面上常见的准直驱方案机器人是简单的串联结构，为了确保K2"大黄蜂"的每个关节在高负载和复杂动作下仍能精确控制，开普勒机器人团队深入研究丝杠和对应关节之间的位置、速度、力矩关系，最终设计了串并联混合的结构。虽然基于这种结构的运动学与动力学模型都更为复杂，但使得K2"大黄蜂"的行走动作更加精准。

从仿真到现实（Sim-to-Real）是人形机器人从实验品走向产品的加速器，而仿真到现实的差距（Sim-to-Real Gap）所导致的动力学差异、传感器噪声与延迟、环境动态性、域随机化（Domain Randomization）的局限性、执行器延迟与非线性、通信与计算延迟，会造成机器人行走时力矩控制难度更大。例如：仿真中通常使用一个理想化的、参数均匀的地面模型，而现实中的地面即使是同一材质也存在摩擦系数、弹性等方面的局部差异和不均匀性，这会导致人形机器人根据基于均匀模型优化的步态策略在真实地面行走时出现打滑或晃动。

开普勒机器人通过强化学习/模仿学习与直线电机力矩控制相结合的方法，实现了K2"大黄蜂"在复杂环境下能灵活、稳定地切换步态，同时类人直膝行走更加自然。与此同时，开普勒机器人为K2"大黄蜂"安排仿真数据训练，提升其对于通用场景的感知和对语言指令的理解能力，海量的真机数据则令其不断从人类行为中直接学习人类真实动作。通过双数据飞轮持续学习，加之分层模型 VLA+ 实现语义识别指令注入能够理解人类、进行思考和规划的"灵魂"，K2"大黄蜂"不断提高执行任务的成功率。

以稳健步伐走进各种应用场景

开普勒K2"大黄蜂"的全新步态升级成果不仅验证了混动架构在仿人机器人步态控制中的先进性，也拓展了其应用空间，适用的商业场景如科研教育、展厅讲解、数采训练等，工业场景如物流搬运、智能智造、特种场景等。K2"大黄蜂"有能力服务各个领域，还依托于持续的动态学习与训练，从而成为各领域操作"专家"。

2025年被视为人形机器人商业化元年，未来全球人形机器人赛道将不仅是硬件与算法的竞争，更是生态与应用场景的较量。谁能率先突破成本与场景瓶颈，谁就能在这场全球竞速中占据先机。开普勒K2"大黄蜂"的技术升级、多场景应用叠加充电1小时连干8小时的续航能力、30kg的负载能力、80%以上的硬件自研率、更高的性价比，筑起持续加高的竞争壁垒。

近年来，中国人形机器人企业逐渐成长为行业的中坚力量。开普勒K2"大黄蜂"是全球首款商业可售的采用滚柱丝杠直线执行器混动架构的人形机器人，将凭借综合性的商业化优势落地各种应用场景，变革生产方式。

开普勒携K2大黄蜂亮相 WRC 2025 ，呈现一场硬核工业实力盛宴。展会现场，K2大黄蜂演示类人级的物料搬运、物流分拣等操作，还与现场观众互动抽取盲盒包裹。每个环节K2大黄蜂都应对自如，带动开普勒展台人气火爆，参观者络绎不绝，多家媒体争相对K2大黄蜂的现场盛况进行了报道。

WRC 2025期间，全球首家具身智能机器人4S店正式揭幕，K2大黄蜂第一时间现身于此，在北京亦庄4S店设露出展台扩大展示范围，展示机器人从"完成任务"向"高效精细作业"迈进，继续实力圈粉。

充电1小时，连干8小时，续航能力见真章

在WRC 2025现场，K2大黄蜂展示了物流搬运场景下的工作流程。它双臂稳稳托起了30 公斤重的金属货箱，并且经传感器定位后准确嵌入对应的货架卡槽。K2大黄蜂之所以能够完成这些操作，得益于两种执行器的默契配合：提供媲美产业工人举升力的直线执行器和负责微调角度的旋转执行器。在两者协同工作的情况下，既保证了承重强度，又实现了"充电 1 小时，连干 8 小时"的能效表现。

K2大黄蜂的续航设定为 8 小时是经过对实际应用场景需求、技术可行性以及用户使用习惯的综合考量。尤其在物流、工业等重点落地场景中，8 小时续航具有不可替代的重要性，是平衡 "作业效率、成本控制与技术实现" 的最优解。8 小时续航是人形机器人从 "实验室样机" 走向 "商用产品" 的关键一步。

三位一体全身智能体系，实现真正的具身智能

在现场演示中，无论是搬运货物，还是分拣货物，亦或是挑选指定物品，K2大黄蜂都应对自如。这种能力源于开普勒为其构建的全身智能体系，主要包括：类人躯体、多模态大脑和持续进化能力。

类人躯体的核心是K2大黄蜂的"骨骼系统"，全身52自由度、6关节单腿结、7关节单臂结构，使其拥有类人自由度；单手11 自由度的灵巧手搭配上单指25个力触点阵，更是能模仿人类手指的精细动作。全栈自研的高功密关节，包括自研的行星滚柱丝杠执行器等核心部件，都让这具金属躯体既有力量又不失灵活。

K2大黄蜂的大脑部分则是采用了分层架构的视觉-语言-动作（VLA）模型。在具身决策中，推理层凭借视觉 - 语言模型（VLM）进行深度推理与规划，执行层则基于扩散变换器（DiT）的动作模块快速生成动作指令。K2大黄蜂的"决策 - 执行"链路实现了毫秒级响应，就像人类先思考再行动一般。目前，开普勒在 "大脑" 端与国内多家知名的优秀推理逻辑类大模型展开合作，为K2大黄蜂大脑能力奠定了坚实基础。

K2大黄蜂的持续进化能力依托双数据飞轮机制，一方面基于仿真数据训练，令其具备通用场景的感知、理解能力，以及对语言指令的理解能力；另一方面基于海量的真机数据，打磨其专项技能。这种 "模拟训练+实战升级"的模式，让K2大黄蜂能像专业产业工人一样不断提升熟练度，成为各领域操作"操作专家"。

从"理解"到"执行"，听懂人类语言

在与观众的互动游戏中，K2大黄蜂听到观众随机说出"请给我拿2号包裹"后，使用11自由度的灵巧手调整握姿，精准抓取后轻放至指定区域，引得观众赞叹连连。这种对自然语言的即时响应，让围观者真切感受到机器人听懂人类话语已经不是科幻情节。

实际上，当听到观众的指令后，K2大黄蜂需要识别不同包裹的颜色、标签等视觉信息，确保抓取的包裹是用户指定的编号。其中还有一个难点是，对于柔软带包装、表面光滑且容易发生形变的小型软体包裹，传统普通自动化设备很难对其进行准确的位姿估计。

让机器人理解人类意图，需要一套完整的"翻译系统"。K2大黄蜂在互动中的出色表现，正是基于它拥有一套堪称精密的处理流程，从"理解"到"执行"的闭环让每个动作都精准可控。

首先是指令解码环节，麦克风矩阵捕捉语音信号后，经语音识别转化为文本，再由自然语言处理模型拆解语义。互动中，当听到观众说出"请给我拿2号包裹"后，系统自动解析出动作（搬运）、对象（2号位置上的包裹）、目标（包裹托盘区域）三个关键信息。

在环境认知环节，K2大黄蜂双目摄像头采集的 RGB-D 数据，经世界模型处理后生成三维环境地图。这让它不仅能识别物体位置，还能判断材质硬度 —— 抓取纸箱时会减轻握力，搬运金属件时则自动增强夹紧度。

在动作生成环节，大型语言模型（LLM）将抽象指令转化为具体步骤，再转换为高频电机信号，驱动 52 个关节协同运动。

走向实用落地，赋能社会生产

人形机器人作为具身智能的最佳载体，正深度重构全球产业现代化路径。WRC 2025上，中国电子学会发布《2025人形机器人十大潜力应用场景》，包括：工业通用操作、汽车制造、3C制造、船舶制造、石油化工、电力生产、安全应急、商业服务、家居服务和农业生产，描绘出人形机器人广泛应用的未来图景。

K2大黄蜂是全球首款商用行星滚柱丝杠人形机器人，其出现标志着行业从"概念展示"进入"实用落地"新阶段。K2大黄蜂的工作能力已在多个行业的头部企业实测中得到验证，涉及物流搬运、智能分拣、冲压上料、教育科研、展厅接待等。开普勒在WRC 2025上的精彩展示，开启了K2大黄蜂商业化的新篇章。

随着 WRC 2025 落下帷幕，K2大黄蜂已正式启动量产预售。当更多K2大黄蜂走进工厂车间，将在各种实际应用中充分诠释人形机器人的价值。开普勒将不断推动具身智能发展蓝图的实现，让人形机器人成为人类可靠的生产伙伴，加速工业发展步伐。

全球首例！双足人形机器人 8 小时续航直播挑战圆满收官

"续航焦虑"是人形机器人行业的挑战，制约人形机器人的应用。7月27日，一场持续8小时的直播在开普勒机器人的展台上演。从早上 9 点至下午 5 点，开普勒 K2 大黄蜂在展会现场的直播间里，成功完成了全球首例双足人形机器人 8 小时续航直播挑战，实现了 "充电1小时，连干8小时" 的长续航能力。相比市面上大部分人形机器人，K2 大黄蜂的这一成绩堪称惊艳，展现出了其强大的续航能力，成为了当之无愧的 "天选打工人"。

K2大黄蜂身高175cm、体重75kg、全身有52个自由度，其在直播中大秀技艺，表演热舞、抓盲盒、跟观众们玩儿"你画我猜"互动游戏、在模拟工业场景下高质量地完成分拣工作。

开普勒机器人硬件总监张敏梁介绍，K2大黄蜂采用了技术难度颇高的方案——行星滚柱丝杠执行器与旋转执行器相结合的串并联结构，从而兼具出色的续航能力和负载能力。行星滚柱丝杠执行器为直线执行器，通过"行星传动+螺纹啮合"的复合原理实现高负载、高精度传动，在大幅提高传动效率的同时减少了能量损耗，能做到动态省电，静态基本不耗电。

K2大黄蜂的续航设定为8小时，并非随意为之，而是经过了对实际应用场景需求、技术可行性以及用户使用习惯的综合考量。尤其在物流、工业等重点落地场景中，8小时续航具有不可替代的重要性，是平衡 "作业效率、成本控制与技术实现" 的最优解。开普勒 K2大黄蜂以"充电1小时，连干8小时"为目标，机器人工作8小时后，可利用午休等间隙快速充电，下午继续投入使用，完美适配物流仓库的 "朝九晚五+加班" 弹性需求。8小时续航是人形机器人从 "实验室样机" 走向"商用产品"的关键一步，是场景适配、技术平衡与商业理性的综合决策结果。其核心逻辑在于在"能稳定完成工作"和"成本可控"之间找到最佳平衡点，这也是商用技术应用落地的关键原则。

蓝领人形机器人在多元工业场景中大展身手

WAIC 2025期间，开普勒机器人的展台特别设立了四个演示区，模拟物流分拣、物流搬运、车厂制造、教育科研四个场景，四台K2大黄蜂各司其职，展现蓝领人形机器人的能力。

工业场景的一个普遍需求是搬运，这考验的是人形机器人的负载能力。凭借滚柱丝杠提供的强大动力，K2大黄蜂双臂协同搬运30kg货物毫不费劲。行星滚柱丝杠执行器用在K2大黄蜂的大腿、小腿、胳膊等位置，发挥着类似人类肌肉的作用。其集成了丝杠、减速器、编码器等部件，采用多线接触的设计，比传统滚珠丝杠承载能力更高、刚性更强，这令K2大黄蜂适用于重载、高速的工况。

工业场景的另一个普遍需求是精准操作，这考验的是人形机器人手部的灵活性和动作精度。开普勒机器人解决方案副总裁宋华介绍，K2大黄蜂拥有一双"巧手大师"灵巧手，双手均配有六维力手腕，单手有11个自由度，单指有25个力触点。腰部和灵巧手采用了一体化的旋转执行器，结合智能算法，定位精度能达到0.01度，可以实现毫米级的精细操作。此外，开普勒 K2大黄蜂的灵巧手还拥有下意识模型。例如，当人类抓取尖锐物体被刺痛时，会本能地更换抓取方式。K2 大黄蜂同样如此，面对包裹位置随机变化、包裹在传送带边缘卡住、包裹中途掉落等复杂情况，均能快速做出切换抓取规划，确保作业持续准确、流畅地推进。

在展会现场，K2大黄蜂进行了分拣盲盒包裹给用户送礼物的小游戏。在抓取过程中，它需要识别不同包裹的颜色、标签等视觉信息，确保抓取的包裹是用户指定的编号。对于这种柔软带包装、表面光滑且容易发生形变的小型软体包裹，传统普通自动化设备很难对其进行准确的位姿估计，而开普勒 K2大黄蜂所独有的小模型成为了关键的破局技术。

K2大黄蜂执行动作任务一般包括具身感知、具身决策和具身执行三个部分，这对应着人类的大脑与小脑功能。目前，开普勒在 "大脑" 端与国内多家知名的优秀推理逻辑类大模型展开合作，为大脑的决策奠定了坚实基础。同时，K2大黄蜂的仿生结构中配备了大量摄像头和众多传感器。而 K2大黄蜂的特殊秘密武器 —— 自研的精准感知小模型，能够快速匹配这些能力进行具身决策。

小模型由大模型训练而来，其泛参数信息量相对较少，是开普勒工程师针对不同工作任务，从大模型中特定训练集合而成。将这些小模型应用到机器人身上，能够显著提升工作的成功率和稳定性。目前，K2大黄蜂已经具备了听觉、触觉、力觉、位置感知等多维小模型。当它抓取包裹时，指尖的触觉感知能够实时反馈，放置包裹时，力觉小模型会持续计算所需力度，以确保稳稳抓住包裹。

商业化推进：量产预售开启行业落地新篇章

硬件是人形机器人产业发展的根基，开普勒机器人以"硬件先行"为核心发展策略，自研了行星滚柱丝杠执行器， "巧手大师"灵巧手等核心零部件，并与头部智能制造企业在硬件方面深度合作。与此同时，开普勒机器人希望与合作伙伴共同构建"技术-渠道-市场"三位一体的体系，化解人形机器人商业化进程中的痛点。

开普勒机器人的目标是用蓝领人形机器人提升生产力水平和工作效率。启动量产前，K2"大黄蜂"已在多个行业的头部企业完成实测，测试场景涉及物流搬运、智能分拣、冲压上料、教育科研、展厅接待等。

随着商业化的深入，开普勒机器人将针对不同区域市场的工业标准与消费习惯开发定制化应用解决方案，期待与各个行业的客户共同释放人形机器人的价值。

2025 年被业界称为具身智能的 "商用元年"，开普勒 K2大黄蜂也在近日正式开启量产预售，成为市面上第一款正式对外销售的商业行星滚柱丝杠人形机器人。目前，共有双足基础版、双足开发版以及轮式开发版三款型号可供预定，最低价格为 24.8 万起，通过官方商城预定还可享受十倍膨胀福利政策。这一举措标志着开普勒机器人在商业化道路上迈出了坚实的一步，将为具身智能技术的广泛应用带来新的契机。

发展愿景：从硬件突破到行业生态重塑

机器人智能化为我们带来了无尽的想象空间，具身智能作为其中的关键赛道，备受关注。开普勒机器人坚定地走 "硬件先行" 路线，这是因为市面上现有的一些工业级和消费级零部件，在尺寸、体积、耐用性等方面无法与人形机器人实现无缝衔接。若被动等待硬件产业链成熟后再采购使用，交付给客户的产品在使用寿命、性能等标准维度上难以满足工业场景的严格需求。因此，开普勒积极携手业内头部上市公司，共同研发人形机器人关节模组等核心部件，并将研发后的零部件应用于机器人本体进行验证和迭代，致力于打造人形机器人的 "硬件梦之队"。

虽然开普勒侧重硬件研发，但这并不意味着忽视机器人的 "大小脑"。实际上，让具身智能模型快速满足商业化使用标准是一项极具挑战性的任务。开普勒坚信，随着全球化商业布局的不断推进，必将推动中国人形机器人从 "概念创新" 迈向 "实用部署"，打造 "可用、可产、可落地" 的行业标杆，重塑行业格局，为推动人形机器人产业的发展贡献更大的力量。我们期待开普勒机器人在未来能够继续引领具身智能领域的发展，为人类的生产生活带来更多的便利与创新。

上海 2025年7月9日 /美通社/ -- 近期，在人形机器人产业蓬勃发展的浪潮中，开普勒机器人迎来了一个意义非凡的时刻 —— 成功完成 A + 轮战略融资。浙江涛涛车业股份有限公司和福然德股份有限公司的加入，注入了强劲动力，也标志着开普勒迈向全球化商业布局的新征程正式开启。

回首过往，开普勒以坚定的步伐和创新的精神，在融资道路上一路前行，近半年来已顺利完成 3轮融资。此次 A + 轮融资的新伙伴，同样实力超群。

福然德股份有限公司成立于2004 年，上海证券交易所主板上市企业，证券代码：605050；福然德深耕汽车行业多年，获得了汽车行业相关上、下游企业的高度认可，是中高端汽车主机厂及其配套商的长期、稳定、胜任的合作伙伴。作为深耕汽车行业多年的上市企业，在中高端汽车主机厂及其配套商领域拥有深厚的合作基础，也有汽车材料轻化在人形机器人上应用的产能优势。福然德对人形机器人在汽车行业的应用发展前景充满信心。未来，福然德和开普勒将通过渠道共建的合作模式，强强联合，加速推进和强化人形机器人的制造以及应用落地布局发展。福然德的加入，将助力开普勒在垂直行业的市场拓展及商业化的竞争力。

众所周知，硬件始终是人形机器人产业发展的根基。即便 "硬件先行" 意味着要攻克材料工艺、精密制造等多重技术壁垒，面临研发周期长、资金投入大等现实挑战，开普勒仍将这条 "难而正确的道路" 作为核心战略不动摇。与此同时，开普勒敏锐洞察到当前人形机器人商业化进程中存在的多重痛点：除场景适配性不足、成本控制难度大等固有难题外，渠道网络碎片化导致的落地效率低下，以及全球化市场标准不统一、本地化服务体系缺失等问题，正成为制约产业规模化的新瓶颈。对此，开普勒希望借助优秀合作伙伴的力量共同构建 "技术 - 渠道 - 市场" 三位一体的前瞻布局，针对不同区域市场的工业标准与消费习惯，开发定制化应用解决方案。

本次进行A + 轮融资战略合作签约的浙江涛涛车业股份有限公司，是另外一个强有力的全新渠道合作伙伴。浙江涛涛车业股份有限公司作为专注于 "新能源智能出行" 的高新技术企业，是开普勒开拓国际市场的关键伙伴。涛涛车业（创业板上市公司，股票代码301345）聚焦智能电动低速车和特种车等产品，凭借品牌渠道与成本制造的两端一体化优势，构建起高效的运营机制。涛涛车业创始人深耕北美市场20来年，以自有品牌销售为主，拥有200 +北美本土化专业人才，多达550 +的高端经销商以及大型连锁商超、亚马逊、自建站等全渠道营销网络。此次合作，开普勒将充分借助涛涛车业的销售渠道、运营经验、北美本土制造等优势，计划在美国建立独立品牌在北美进行首发，正式开启全球化商业布局，进一步提升开普勒在全球人形机器人市场的知名度与影响力。

通过Pre-A轮到A轮融资，开普勒成功引入5了家产业上市公司股东：Pre-A轮的伟创电气（伺服系统与电机）、柯力传感（机器人传感器），以及A轮的兆丰股份（精密部件）、汉威科技（具身智能传感器）、乔锋智能（数控机床）。这些战略投资不仅强化了资本基础，更通过产业链协同构建了多维竞争优势。每一轮融资，都是市场对开普勒的认可，更是开普勒不断突破、持续发展的坚实后盾。这些合作，让开普勒在硬件基础建设上不断突破，也让开普勒在行业发展的道路上更加自信从容。

硬件是人形机器人产业发展的基础。开普勒会持续坚持"硬件先行"这条难而正确的道路，期待未来与更多国内头部智能制造伙伴携手，打造 "人形机器人・硬件梦之队"。同时，从多家龙头零部件股东对硬件基础的夯实，再到如今与优质渠道及应用投资方的战略合作，开普勒机器人走出了一条独特的全球化商业发展道路，也是唯一可售的特斯拉同款直线执行器人形机器人。开普勒坚信，随着全球化商业布局的推进，必将推动中国人形机器人从"概念创新"迈向"实用部署"，打造"可用、可产、可落地"的行业标杆，重塑行业格局，为推动人形机器人产业的发展贡献更大的力量。

开普勒机器人CEO胡德波在致辞中表示: 我们期待在张江这个"持续迭代，生机盎然"的创新生态中，与上下游伙伴共建产业链协同，真正实现从研发到量产、从技术到商业闭环的突破。未来，开普勒未来期待与更多国内头部智能制造伙伴携手，打造 "人形机器人・硬件梦之队"。开普勒也会持续坚持这件难而正确的事情。 

活动现场，开普勒机器人与浙江兆丰机电股份有限公司（以下简称"兆丰机电"）、汉威科技集团股份有限公司（以下简称"汉威科技"）、乔锋智能装备股份有限公司（以下简称"乔锋智能"）三家行业头部企业进行A轮融资签约并达成深度合作，进一步彰显了在人形机器人技术创新、产业协同和商业落地等方面的决心与实力。

兆丰机电是中国汽车轮毂轴承龙头，近年来积极布局智能驾驶关键零部件与人形机器人相关技术，在轴承、丝杠等精密传动部件领域经验丰富。开普勒人形机器人将在兆丰智能工厂自动化产线场景中开展深度技术探索与实践，并逐步推广到其他行业，形成人形机器人在离散型场景的部署、训练、优化等数据闭环，大幅提升机器人在工业场景的泛化能力。

汉威科技是国内感知与智能仪表领军企业，在具身智能传感器方向拥有完整技术体系与成熟产业基础，能够为人形机器人提供系统化、全链条智能感知解决方案。开普勒人形机器人与汉威科技将通过深度融合高精度传感器技术与自主可控的机器人平台，打造具备商业化落地能力的下一代具身智能人形机器人解决方案。

乔锋智能是专注于中高端数控机床研发的国家级专精特新"小巨人"企业，重视应用于人形机器人领域的数控机床产品、技术的研发和储备，旗下数控机床可应用于开普勒人形机器人部分零部件的加工制造。

人形机器人的发展高度依赖硬件的成熟度，尽管近年来硬件技术取得了显著进步，但硬件产业链仍面临诸多挑战。例如：某关键传感器全球仅有3家供应商，交货周期长达6个月，这不仅增加了企业的采购成本和时间成本，还严重制约了产业的发展速度。产业协同对于提升供应链韧性、降低成本至关重要。若缺乏协同，一旦某个环节出现问题，整个产业链将受到严重影响，甚至面临"卡脖子"的困境。为避免中国人形机器人产业遭遇类似瓶颈，开普勒机器人专注于深耕布局人形机器人生态产业链。

从0到1，是技术的破壁；从1到N，是资本与产业的协同加速。与上述三方的合作，是开普勒机器人发挥整合产业资源的优势，携手头部企业推进硬件生态产业链协同的又一重要举措。在多方协同生态链中，兆丰机电作为全球精密齿轮，为人形机器人提供高精度传动部件，确保机器人运动的精准性和稳定性；汉威科技集团作为传感器龙头，已构建覆盖“触觉—平衡—力控—嗅觉”的全链条智能感知体系，可为人形机器人提供系统化感知解决方案；乔锋智能利用高端数控机床制造能力，保障核心部件的加工精度，为人形机器人的高质量生产提供坚实基础；开普勒人形机器人则作为智能制造的引领者，将各方优势资源整合，从而产生"1+1+1+1＞4"的协同效应。

人形机器人是具身智能的"物理化身"，开普勒机器人深知硬件与"智能大脑"同等重要，由此确立了"硬件先行"的发展战略。这一战略已在开普勒机器人旗下K2"大黄蜂"上结出硕果：该机器人搭载自研的行星滚柱丝杠执行器，再结合创新的"串并联结构"设计，单臂可负载15千克，双臂协同负载可达30千克，具备充电1小时，连干8小时的出色性能；得益于自研的精旋动力旋转执行器，可精准完成毫米级精细操作；自研的"巧手大师"灵巧手，单手有11个关节自由度、单指有25个力触点，并配有六维力传感腕，可胜任对精度与柔性要求极高的复杂任务。

硬件是人形机器人产业发展的基础，但目前距离产业化仍有一定差距。人形机器人要走向规模化，需要坚持"硬件先行"这条难而正确的道路。开普勒机器人期待未来与更多国内头部智能制造伙伴携手，打造"人形机器人•硬件梦之队"。与此同时，开普勒机器人也将继续积极布局应用端和渠道，重点聚焦具身智能方向，推动中国人形机器人从"概念创新"迈向"实用部署"，打造"可用、可产、可落地"的行业标杆。